تبلیغات
صنعت فولاد - وضعیت کلی صنعت فولاد ایران

تعداد واحدهای فعال

72

 

 

 

 

ظرفیت

 12میلیون تن در سال

 

 

 

 

تعداد شاغلین

بیش از 120 هزار نفر مستقیم

 

 

 

 

ارزش افزوده

 

 

 

 

 

صادرات (سال) (واحد)

 550 هزار تن فولاد خام

1/3 میلیون تن محصول

 

میزان تولید (سال) (واحد)

10/5 میلیون تن فولاد خام

10/5 میلیون تن محصول

 

درصد مالکیت دولتی

حدود 60 درصد

 

 

درصد مالکیت خصوصی

حدود 40 درصد

 

 

درصد مالکیت تعاونی

 

 

 

تعداد بنگاه های بورسی

 

 

 

شدت مصرف انرژی صنعت در ایران

در روش احیا 22/49 گیگا ژول بر تن

در روش کوره بلند28/6 گیگا ژول

 

شدت مصرف انرژی صنعت در جهان

در روش احیا 18 گیگا ژول بر تن

در روش کوره بلند 25/8 گیگا ژول

 

سهم انرژی در قیمت تمام شده

بیش از 15درصد

 

سهم نیروی انسانی در قیمت تمام شده

حدود 12 درصد






تولید فولاد به روش های مختلف در دنیا


بیش از 70 درصد تولید فولاد در دنیا وابسته به ذغالسنگ است.

حدود 66% فولاد دنیا به روش basic oxygen furnace و 31% فولاد دنیا به روش electric arc furnace تولید می شود. در روش اول از هر 600 کیلوگرم کک حدود 1000 کیلوگرم فولاد بدست می آید.

1.3 میلیارد تن فولاد در سال 2008 به میزان 590 میلیون تن ذغال کک استفاده کرده است.

در نمودار زیر مصرف انرژی در تولید فولاد برای اروپا آورده شده است:

منبع: Europe’s Vulnerability to Energy Crises

 

محصولات این صنایع در بسیاری از صنایع به عنوان ماده اولیه استفاده می شوند. با افزایش تعرفه و کاهش هزینه های جانبی می توان از این صنایع حمایت کرد اما مواد اولیه برای زنجیره های بعدی گران شده و رقابت پذیری آنها را کاهش می دهد. بنابراین باید تا حد امکان از انتقال هزینه به زنجیره های بعدی جلوگیری کرد.

تعداد واحدهای فعال در این گروه و سود آنها در جدول ذیل آورده شده است:

 

تعداد واحدها

میانگین سود (درصد)

فولاد

46

7.70

در جدول فوق سود بر اساس میانگین سودهی واحدهای پذیرفته شده در بورس اوراق بهادار محاسبه شده است.

 

 

به عنوان نمونه چند صنعت از این گروه بررسی می شوند:

فولاد

فرایند تولید محصولات فولادی در نمودار زیر نمایش داده شده است:

 

اطلاعات مربوط به محصولات فولادی در جداول ذیل نمایش داده شده است:


تولید

صادرات

واردات


هزار تن

هزار تن

هزار تن

فروآلیاژ

50

15

0

فولاد

11000

0

14000

 


قیمت فروش

مصرف برق

مصرف گاز

سهم انرژی در ستانده

افزایش قیمت مستقیم

افزایش قیمت مستقیم


هزار ریال بر تن

کیلو وات ساعت بر تن

متر مکعب بر تن

در صد

هزار ریال بر تن

درصد

کنسانتر ه سنگ آهن

500

60

193

7.42

239.13

47.83

فروآلیاژ

22000

10590


12.3

6015.1

27.34

شمش  (احیاء مستقیم)

6256

816

601

4.78

1161.25

18.56

شمش  (کوره بلند)

6256

370

207

2

450.49

7.2

میلگرد       A3 14

7360

200

400

1.54

578

7.85

تیر آهن 14 تا 18

7050

263

420

1.87

637

9.04

توضیح:

1. مصرف گاز برای تولید کنسانتره سنگ آهن، مربوط به گل گهر می باشد. این معدن متصل به شبکه گاز نبوده و از فراورده های نفتی استفاده می کند که رقم 193 متر مکعب گاز، معادل حرارتی سوخت مصرفی می باشد.

2. مصرف انرژی برای تولید شمش فولاد به روش احیاء مربوط به فولاد مبارکه است. میزان مصرف فولاد خوزستان که از روش احیاء استفاده می کند، 1225 کیلو وات ساعت بر تن و516 متر مکعب گاز بر تن می باشد. در برخی محاسبات نیز برای این روش به طور متوسط مصرف 420 متر مکعب گاز طبیعی و 950 کیلووات ساعت برق به ازاء هر تن در نظر گرفته می شود.

ارزش حرارتی  گاز طبیعی = 37.68 Mj/m3

جدول فوق به شرح زیر اصلاح می شود:

گروه

 

معیار مصرف انرژی حرارتی

(گیگاژول بر تن محصول)

معیار مصرف انرژی حرارتی

(مترمکعب گاز طبیعی بر تن محصول)

1

تولید ورق گرم

SECth < 1.8

SECth < 48

2

تیرآهن و میلگرد

SECth < 3.3

SECth < 88

3

میلگرد

SECth < 1.32

SECth < 35

  

  

 

 

هزینه تولید: در تولید هر تن شمش فولاد،  1.66 تن کنسانتره سنگ آهن و 0.04 تن فروآلیاژ مصرف می شود.

تقاضا: مشاهده می شود که  44% از تقاضای داخلی فولاد از طریق واردات تامین می گردد. با توجه به اینکه سود بازرگانی فولاد صفر می باشد، قیمت فولاد در ایران بر مبنای قیمتهای جهانی تعیین می شود.