تبلیغات
صنعت فولاد

روند اجرایی 7 طرح فولادی

سه شنبه 6 آبان 1393 02:06 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: احیا مستقیم ، فولادسازی ،

متن مصاحبه با دکتر امیر‌خرمی شاد، معاون برنامه‌ریزی و توانمندسازی ایمیدرو در مورد برنامه‌های این سازمان در مورد روند اجرایی 7 طرح فولادی 

لطفا ضمن تشریح چگونگی فرآیند ایجاد طرح‌های فولادی استانی، آخرین وضعیت طرح‌های مذکور را تشریح کنید؟ 

متعاقب تدوین طرح جامع فولاد در شرکت‌ ملی فولاد ایران در مهرماه سال 1383 و سپس تایید آن توسط ایمیدرو و وزارت صنعت، معدن و تجارت، طرح جامع فولاد برای اخذ مصوبه شورای اقتصاد به دبیرخانه آن شورا ارسال شد. لازم به توضیح است در طرح یادشده مقرر شده بود طرح‌های توسعه‌ای در این صنعت در راستای تامین مواد اولیه صنایع پایین‌دستی و در راستای اهداف صادراتی کشور ساماندهی و جایگیری شود و تامین مواد اولیه کارخانه‌های فولادی مذکور با بهینه‌ترین شکل انجام پذیرد، ولی شورای محترم اقتصاد طی مصوبه‌ای در آذرماه 84 تکلیف کرد که توزیع جغرافیایی در راستای محرومیت‌زدایی در تدوین طرح‌های توسعه‌ای مدنظر قرار گیرد. همچنین در سال 1385 شورای محترم اقتصاد طی مصوبه‌ای به ایمیدرو تکلیف کرد تا سقف تولید 4/6 میلیون تن فولاد خام را سرمایه‌گذاری کرده و پس از بهره‌برداری از واحدهای مزبور نسبت به واگذاری حداقل 51 درصد سهام آنها به بخش غیردولتی اقدام کند. در همین راستا نیز برای مکان یابی مقرر شد کمیته‌ای متشکل از نماینده استاندار، نماینده ایمیدرو و نماینده سازمان مدیریت و برنامه‌ریزی کشور نسبت به مکان‌یابی پروژه‌ها اقدام کند و در آن زمان این موضوع با استقبال نمایندگان شهرها و استان‌های محرومی که مقرر شده بود طرح‌های فولادی در آن جا اجرا گردد روبه‌رو شد. بنابراین همان‌گونه که در مصوبه یادشده کاملا شفاف است، سازمان مدیریت و برنامه‌ریزی کشور به‌عنوان مسوول کمیته مکان‌یابی طرح‌های فولاد استانی نسبت به انتخاب محل اجرای طرح‌ها نظارت کامل داشته است و حتی ریاست سازمان مدیریت و برنامه‌ریزی وقت تایید جانمایی‌های طرح‌های استانی را ابلاغ کرد. از طرفی نیز در همین سال پس از صدور مجوز شورای اقتصاد برای احداث 4/6 میلیون تن شمش فولادی توسط وزارت صنایع و معادن وقت در همان سال انجام امور مهندسی و انتخاب مشاور توسط سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران انجام ‌شد و شرکت ملی فولاد ایران با تنفیذ اختیار مسوولیت انجام کلیه موارد مربوط به انتخاب مشاور، انتخاب پیمانکار و... را بر عهده می‌گیرد. مکان‌یابی مربوط به محل اجرای طرح‌ها با تشکیل کمیته‌ای مرکب از نماینده سازمان برنامه و بودجه وقت، استانداری محل اجرای پروژه و شرکت ملی فولاد ایران انجام می‌شود. پس از آن با هماهنگی مقامات استان‌ها و نمایندگان مجلس جانمایی طرح توسط رئیس سازمان برنامه و بودجه وقت کشور ابلاغ خواهد شد. پس از انجام مکان یابی‌ها و انجام مطالعات فنی، اسناد مناقصه برای انتخاب پیمانکاران تهیه و با برگزاری مناقصه وفق قانون معاملات دولتی انتخاب پیمانکاران انجام شد. پیمانکاران اصلی پروژه‌ها تماما ایرانی بوده و سهام شرکت‌های خارجی که شرکای پیمانکاران ایرانی هستند، متعلق به شرکت‌های ایرانی است. در نهایت پس از انجام مطالعات فنی و اقتصادی توسط مشاوران طرح‌ها در سال 1386 هزینه اولیه اجرای طرح‌ها برآورد ‌شد. 

تامین هزینه‌های مالی ایمیدرو به چه نحوی انجام می‌شود؟

 ایمیدرو در برنامه تامین منابع مالی خود تامین هزینه را از محل دریافت سود سهام شرکت‌های وابسته نظیر شرکت‌های فولاد مبارکه، فولاد خوزستان، شرکت ملی صنایع مس پیش‌بینی کرده بود که با اجرای اصل 44 و واگذاری شرکت‌ها و عدم برگشت 70 درصد مبالغ فروش سهام شرکت‌ها به ایمیدرو عملا امکان تامین منابع با مشکلات عدیده‌ای مواجه شد و با وجود تحریم‌های بانکی امکان گشایش اعتبارات اسنادی نیز عملا غیرممکن بود. تامین ارزی طرح‌ها نیز به‌رغم پیگیری‌های وزارت صنایع و معادن وقت با مشکلات متعددی همراه شده و بانک مرکزی نیز ارز موردنیاز طرح‌ها را تامین نکرد. با توجه به اینکه یکی از شرایط تنفیذ قراردادها گشایش اعتبارات اسنادی توسط ایمیدرو برای پیمانکاران طرح‌ها بوده است، با امضای تفاهم‌نامه‌ای با پیمانکاران توسط دستگاه مجری (شرکت ملی فولاد ایران) مقرر ‌شد از محل منابع داخلی ایمیدرو معادل ریالی آن به پیمانکاران پرداخت شود تا آنها راسا نسبت به واردات ماشین‌آلات و تجهیزات خارجی اقدام کنند. طی سال‌های 1388 تا 1391 افزایش قیمت ارز و اجرای هدفمندی یارانه‌ها و از سوی دیگر محدودیت‌های بسیار زیاد مالی و کمبود نقدینگی سرعت اجرای پروژه‌ها را به شدت کاهش داد. در سال 1389 با فعال شدن خط اعتباری چین و تصمیم دولت وقت مبنی بر استفاده پروژه‌های نیمه‌تمام کشور از این محل ایمیدرو نیز با توجه به محدودیت در تامین منابع مالی با اخذ کلیه مجوزهای قانونی نظیر شورای اقتصاد، ماده 62 قانون محاسبات عمومی و کلیه مجوزهای بانکی مبنی بر اجازه استفاده از تسهیلات خارجی اقدام به فاینانس پروژه‌ها کرد. در اواسط سال 1386 با مشخص شدن مقدار ارز مورد نیاز طرح‌های مذکور، عملیات تامین منابع مالی برای تخصیص ارز آغاز و با بانک‌های تجارت و صنعت و معدن مکاتبات مربوطه انجام و برای دریافت ارز از بانک‌های مذکورکلیه مدارک و مستندات مورد نیاز ارائه شد. متعاقبا بانک تجارت اعطای اعتبار ارزی را تایید کرد و در اواسط سال 1386 با توجه به شروع تحریم‌های بین‌المللی که منابع ارزی سهمیه‌بندی شده بود با تصویب نمایندگان ویژه ریاست جمهوری مقرر شد در 2 مرحله ارز درخواستی تامین شود. متاسفانه بوروکراسی اداری و انجام عملیات بانکی تخصیص ارز مربوطه را با مشکل مواجه کرد و در حالی که اداره سیاست‌ها و مقررات ارزی بانک مرکزی جمهوری اسلامی ایران اعطای تسهیلات را به بانک تجارت ابلاغ کرده بود، رئیس کل وقت بانک مرکزی به دلیل کمبود ارز و سایر موارد با اعطای تسهیلات مخالفت کرده و تامین اعتبار ارزی طرح‌ها با مشکل مواجه شد. در سال 1387 در حالی که شرکت ملی فولاد ایران به این نتیجه رسید که به دلیل محدودیت‌های ارزی و عدم گشایش اعتبار اسنادی، تامین ارز مورد نیاز طرح‌ها از سوی بانک‌های داخلی امکان‌پذیر نیست، طی الحاقیه‌ای مقرر نمود پیمانکاران از محل منابع ریالی پرداخت شده، ارز مورد نیاز را (به قیمت اعلامی بانک مرکزی) خریداری و هزینه کنند و به این ترتیب عملیات اجرایی به آرامی شروع شد. متاسفانه در سال 1388 متعاقب انجام واگذاری سهام شرکت‌های تابعه ایمیدرو و عدم بازپرداخت سهم ایمیدرو از خزانه، منابع ریالی نیز با محدودیت مواجه شد و با دستور وزیر محترم وقت وزارت صنایع و معادن، ایمیدرو تصمیم به انتشار اوراق مشارکت کرد که 5 هزار میلیارد ریال آن در بهمن 1388 و 5 هزار میلیارد ریال آن در اسفند 1389 عرضه و به طرح‌ها تزریق شد. در مهر ماه 1389 با فعال شدن خط اعتباری چین (oil package) و تصمیم دولت مبنی بر استفاده از منابع ارزی مربوطه، ایمیدرو به‌عنوان اولین بخش دولتی بود که با درخواست فعال شدن شورای اقتصاد و اخذ مجوز از آن شورا در دی ماه 1389، مجوز مربوطه برای طرح‌های مزبور را دریافت و تهیه سایر مجوزها و اخذ تاییدیه‌ عاملیت بانک‌های تجاری و...آغاز شد. جهت اخذ مجوزهای شورای اقتصاد مدارک مورد نیاز بر‌اساس آخرین گزارش‌ها از سوی شرکت ملی فولاد ایران تهیه شد که مبلغ مصوب شورای اقتصاد کل پروژه را شامل می‌شود. از سویی تسهیلات مالی برای ساخت و تکمیل بخش فولادسازی استفاده شده و باقیمانده بخش احیا و زیرساخت‌ها را نیز در بر می‌گیرد. به دلیل عدم امضا و ابلاغ ماده 62 توسط رئیس سازمان مدیریت و برنامه‌ریزی وقت، متاسفانه به رغم آماده بودن مدارک مورد نیاز برای صدور مجوز ماده 62 قانون محاسبات عمومی در سال 1390، این مجوز صادر نشد و در خردادماه سال 1391، با تاخیر بیش از یک سال مجوز مربوطه صادر و طرح‌های مذکور به بیمه پوششی صادراتی چین معرفی شدند. در تیرماه سال 1391 با دعوت از کارشناسان کنسرسیوم چینی جلسات فنی در شرکت ملی فولاد ایران و با حضور مشاوران طرح‌ها آغاز شد و نهایتا در اواخر شهریور 1392 و در زمان ریاست دکتر کرباسیان در هیات عامل ایمیدرو تصمیم لازم اتخاذ و توافق مربوطه انجام پذیرفت. لذا طرح‌های استانی فولادی پس از 8 سال وقفه در عملیات اجرایی، فعال شد و با هماهنگی‌های انجام شده کلیه پیمانکاران ایرانی حاضر در طرح‌ها با تقسیم کار جدید با همکاری پیمانکار چینی تلاش خود را برای اتمام پروژه‌ها آغاز کرد. با برنامه‌ریزی‌های انجام شده، امید است در سال جاری، حداقل بخش احیای (تولید آهن اسفنجی) دو پروژه به بهره‌برداری برسند و بخش احیای سایر پروژه‌ها نیز در سال آینده راه‌اندازی خواهد شد. تا کنون اعتبار اسنادی مربوط به 5 طرح به‌صورت فعال گشایش شده و 2 طرح دیگر نیز به‌صورت Pre Advise (‌در دست ابلاغ) قرار دارند. در بخش احیای طرح‌های فولادی متوسط پیشرفت فیزیکی 80-65 درصد بوده و در بخش‌های فولادسازی حدود 15-8 درصد است. با گشایش اعتبارات اسنادی طرح‌های فولادی و تدارک منابع مالی پیش‌بینی می‌شود در سال 1393 بخش احیای 2 طرح به‌صورت کامل راه‌اندازی شود و 5 طرح باقیمانده در سال 1394 به‌صورت کامل وارد مدار شوند که در این صورت آهن اسفنجی تولیدی مورد نیاز کارخانه‌های فولادسازی بخش‌های خصوصی و دولتی موجود در کشور را به‌صورت کامل تامین می‌کند. بخش فولادسازی 7 طرح فولاد استانی با روند موجود طی سال‌های 1394 و 1395 به‌صورت کامل وارد مدار تولید می‌شوند که با تولید حدود 6 میلیون تن شمش فولادی 4 میلیارد دلار صرفه‌جویی ارزی در پی خواهد داشت. 

تغییر استراتژی ایمیدرو تا به امروز چه اهدافی را دنبال کرده است؟

 برخی اسناد بالادستی از قبیل ابلاغ سیاست‌های اقتصاد مقاومتی توسط مقام معظم رهبری و همچنین تغییر در مدیریت ارشد ایمیدرو و از طرفی برنامه‌های پیشنهادی وزیر محترم صنعت، معدن و تجارت به مجلس شورای اسلامی منجر به اصلاحات گسترده در استراتژی ایمیدرو شد. در ماموریت جدید این سازمان 2 حوزه اصلی استراتژی مد نظر قرار دارد: ایمیدرو متولی راهبردی توسعه و توانمندسازی و رقابت‌پذیری بخش معدن و صنایع معدنی و تبدیل منابع و محصولات این بخش به ثروت پایدار است. بر این اساس ایمیدرو برای دست یافتن به ماموریت خود 9 استراتژی تعریف کرده که به شرح زیر است: 1- توسعه فعالیت‌های معدنی و صنایع معدنی دارای مزیت رقابتی در مناطق کمتر توسعه‌یافته 2- رشد سرمایه‌گذاری در ایجاد واحدهای زنجیره معدن و صنایع معدنی دارای فناوری نوین و پرریسک 3- توسعه فعالیت‌های معدنی و صنایع معدنی برون‌مرزی با هدف تکمیل زنجیره ارزش 4- توسعه روش‌های نوین تامین منابع مالی در اجرای طرح‌های توسعه 5- ارتقا، بهره‌وری، هم‌افزایی و رقابت‌پذیری بخش معدن و صنایع معدنی 6- توسعه دانش، پژوهش‌های کاربردی و فناوری‌های مورد نیاز بخش معدن و صنایع معدنی 7- توسعه سرمایه‌گذاری بخش خصوصی در فعالیت‌های معدنی، صنایع معدنی و زیرساخت‌های مربوطه 8- توسعه منابع انسانی بخش معدن و صنایع معدنی 9- بازاریابی استراتژیک و توسعه صادرات محصولات و خدمات فنی- مهندسی. 

مهم‌ترین خروجی‌های استراتژی جدید ایمیدرو کدامند؟ 

یکی از مهم‌ترین خروجی‌های استراتژی جدید ایمیدرو، اصلاح ساختار این سازمان است. ساختار پیشین ایمیدرو برای اجرای استراتژی‌های فعلی مناسب نبود. از سوی دیگر اجرای سیاست‌هایی از قبیل اقتصاد مقاومتی و حمایت از تولید نیز نیاز به بدنه‌ای چابک‌تر داشت. بنابراین در راستای دستیابی به اهداف سازمان و همچنین برنامه‌های بالادستی مبنی بر کوچک‌سازی دولت، ایمیدرو دست به اصلاح ساختار سازمانی زد و به کمک گروهی از خبرگان بخش و استادان برجسته دانشگاه، از طریق ادغام وظایف محوله موجب کاهش یک پست معاونت و پنج پست مدیریت شد. سیاست بعدی ایمیدرو، ایجاد تنوع و توسعه روش‌‌های تامین مالی جهت گشودن گره‌های بسته اقتصادی در اجرا و عقد قراردادهای توسعه‌ای بود. در این بخش ایمیدرو با ارائه راهکارهای عملیاتی از قبیل جذب مشارکت، موجب کاهش سطح سرمایه مورد نیاز بخش دولت در اجرای طرح‌ها و همچنین تقویت بخش خصوصی و بازگشت روند توسعه در کشور شد. یکی دیگر از برنامه‌های بسیار مهم که به‌صورت موازی و همزمان با فاز اول تغییرات استراتژیک صورت پذیرفت، ساماندهی طرح‌های نیمه‌تمام متوقف بوده است. تاخیر بین 4 الی 12 سال در اجرا و نیاز به تعدیل قراردادهای پیمانکاران از مشخصات عمومی این طرح‌ها بود و دلیل اصلی آن کمبود منابع مالی، ناشی از خصوصی‌سازی نادرست و واگذاری سهام سازمان در چارچوب رد دیون به سازمان‌های غیرتخصصی بوده است. طرح‌هایی از قبیل خمرود، 7 طرح فولاد استانی، آلومینیوم جنوب، گندله‌سازی سنگان، زغال‌سنگ پروده 4، گندله‌سازی سنگ‌آهن ایران مرکزی، طلای زرشوران و تیتانیوم کهنوج که می‌بایست تا به امروز به مدار صنعت کشور می‌پیوستند، هنوز نیمه‌کاره مانده و مردم در انتظار شغل به سر می‌برند. در این برنامه راه‌اندازی سریع این طرح‌ها در دستور کار و اولویت قرار گرفت و با کمک پروردگار و تدبیر دولت یازدهم همه این طرح‌ها فعالیت اجرایی و حرکت رو به رشد دارند. 

وضعیت طرح‌های توسعه‌ای که در حال حاضر ایمیدرو در دست اجرا دارد چگونه است؟ 

طبق آخرین برنامه، طرح‌های توسعه مستقیم سازمان شامل 31 طرح با رقم مجموع معادل سرمایه‌گذاری 25 هزار میلیارد تومان است. 2 طرح طلای زرشوران و سیمان ونزوئلا آماده افتتاح و بهره‌برداری است. 14 طرح از قبیل گندله‌سازی سنگان، 7 طرح فولاد استانی، زغال‌شویی و کک‌سازی سوادکوه، ایجاد زیربناهای لازم در معادن بزرگ و مناطق معدنی، ایجاد مناطق ویژه صنایع انرژی بر در سواحل جنوبی کشور در مرحله عملیات فعال اجرایی قرار دارد. 4 طرح دارای پیمانکار و در انتظار تامین منابع مالی هستند که عبارتند از پروده 4 طبس، آلومینیوم جنوب، طرح زغال سنگ خمرود و نیروگاه و کک‌سازی زرند، 4 طرح نیز در مرحله تکمیل عملیات مهندسی، پایه و تفصیلی قرار دارند که عبارتند از: الکترود گرافیتی، گرین کک ( کک سبز زغال خالص)، نفلین سینیت سراب و نیروگاه آلومینیوم جنوب. همچنین 5 طرح در مرحله مناقصه و انتخاب پیمانکار هستند که عبارتند از: تیتانیوم کهنوج، فاز 2 کنسانتره سنگان، فاز 2 زرشوران، فاز 1 صنایع انرژی‌بر و زغال‌سنگ کردآباد. همچنین 2 طرح آلومینای خلیج‌فارس و بوکسیت گینه نیز در مرحله بازنگری و مطالعات تکمیلی قرار دارد. حداکثر توان برای افتتاح این طرح‌ها طی عمر دولت تدبیر و امید به کار گرفته خواهد شد و توان فنی و مهندسی کارکنان و کارگران متخصص و ماهر ایرانی بزرگ‌ترین سرمایه آن خواهد بود. 

به گفته دکتر کرباسیان مقرر شد که یکسری از طرح‌های فولادی در کنار دریا راه‌اندازی شود علت چیست؟ 

این تصمیم‌گیری به چند دلیل صورت پذیرفته است. اول، ایران کشوری نسبتا خشک و کم آب است و شرایط جغرافیایی حاکی از ادامه این روند است. لذا فولاد به‌عنوان یک محصول آب بر باید در کنار منابع آبی پایدار کشور ایجاد شود. دوم، انتقال مواد معدنی از طریق راه‌آهن یا سایر روش‌ها، منطقی‌تر از انتقال آب دریا به مناطق مرکزی و داخل کشور بوده و از نظر اقتصادی نیز به صرفه‌تر است. سوم- با توجه به ذخایر موجود سنگ‌آهن ایران و کارخانه‌های در حال بهره‌برداری و طرح‌های در حال اجرا و همچنین پیش‌بینی مصرف ظاهری کشور، در آینده نزدیک ایران مجبور به واردات سنگ‌آهن از سایر کشورها و صادرات بخشی از فولاد خود خواهد بود که این امر نیز نزدیکی کارخانه‌ها به آب‌های آزاد و بنادر تجاری کشور را می‌طلبد. چهارم- فولاد یک صنعت انرژی‌بر بوده و سواحل جنوبی ایران از قبیل عسلویه دارای بزرگ‌ترین منابع انرژی جهان هستند لذا نزدیکی به منابع انرژی موجب کاهش بهای تمام‌شده و افزایش رقابت‌پذیری می‌شود. با عنایت به دلایل فوق و برخی موارد دیگر، تصمیم بر آن است تا توسعه فولاد کشور در کنار آب‌های آزاد خلیج همیشه فارس و دریای عمان صورت پذیرد. از این قبیل می‌توان به برنامه تولید 5 میلیون تن فولاد در منطقه چابهار، 10 میلیون تن فولاد در منطقه ویژه صنایع‌ معدنی و فلزی خلیج‌فارس و همچنین ایجاد زیربناهای لازم برای احداث یک واحد مگامدول 10 میلیون تنی در منطقه ویژه صنایع انرژی‌بر اشاره داشت.




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: سه شنبه 6 آبان 1393 02:10 ب.ظ

آمار تولید کنسانتره آهن توسط دولت در چهارماهه نخست 93

جمعه 7 شهریور 1393 11:12 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: کنسانتره آهن ، سنگ آهن ، گندله سازی ،
شركت های بزرگ معدنی طی چهار ماهه نخست امسال، 8 میلیون و 514 هزار و 274 تن كنسانتره سنگ آهن تولید كردند.
شركت بزرگ تولیدكننده كنسانتره سنگ آهن شامل چادرملو، گل گهر، مركزی، سنگان و توسعه معادن و صنایع معدنی خاورمیانه از ابتدای فروردین تا پایان تیر 93 توانستند تولید خود را 5 درصد افزایش دهند. میزان تولید شركت های یاد شده در مدت مشابه سال گذشته، 8 میلیون و 123 هزار و 116 تن بود.
در این میان، شركت «چادرملو» 4 میلیون و 176 هزار و 784 تن، «گل گهر» 3 میلیون و 201 هزار و 980 تن، «مركزی» یك میلیون و 526 هزار و 847 تن، «توسعه معادن و صنایع معدنی خاورمیانه» 782 هزار و 810 تن و شركت «سنگان» 643 هزار و 776 تن كنسانتره سنگ آهن تولید كردند.
همچنین، طی چهار ماهه سال 93 میزان ارسال كنسانتره شركت های مذكور به فولادسازی ها، در مقایسه با مدت مشابه سال گذشته، 11 درصد افزایش یافت.
بنا به این گزارش، 8 شركت بزرگ تولید كننده سنگ آهن دانه بندی شامل جلال آباد، چادرملو، سیرجان، گل گهر، مركزی، میشدوان، سنگان و فلات مركزی در 4 ماهه جاری، 3 میلیون و 80 هزار و 501 تن دانه بندی تولید كردند.


دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: جمعه 7 شهریور 1393 11:16 ق.ظ

چالش‌های ایجاد توازن در زنجیره فولاد

جمعه 7 شهریور 1393 11:10 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: فولادسازی ، احیا مستقیم ، گندله سازی ،
ایران با دارا بودن 3میلیارد تن ذخایر قطعی و انواع سنگ‌آهن جزو 11 کشور برتر دارنده ذخایر سنگ‌آهن در جهان است که این موضوع کشور را از نظر تولید سنگ‌آهن و کل زنجیره ارزش، دارای مزیت نسبی کرده است.

براساس گزارش مرکز پژوهش‌های مجلس، مزیتی که به دلیل عدم توازن توسعه در حلقه‌های مختلف زنجیره فولاد، به خصوص فاصله سرمایه‌گذاری صورت گرفته در استخراج سنگ‌آهن، تولید کنسانتره و گندله، همچنین عدم آزاد‌سازی قیمت سنگ‌آهن در داخل کشور ایجاد شده، هم اکنون ظرفیت تولید کنسانتره و گندله کمتر از ظرفیت تولید و استخراج سنگ‌آهن است. در این گزارش عدم سرمایه‌گذاری متناسب و متعادل و توسعه نامتوازن حلقه‌های مختلف زنجیره ارزش در سال‌های گذشته که بخش تولید فولاد را با مشکل مواجه کرده، مورد تاکید قرار گرفته است.

کمبود سرمایه‌گذاری را می‌توان عمده چالش تولید فولاد در کشور دانست چالشی که با شدت گرفتن تحریم‌ها به اوج رسید و این امر عدم پیشرفت هفت طرح فولادی در کشور را نیز در‌برداشت. طرح‌هایی که تحت عنوان هشت طرح فولادی از سال 1385 با هدف عدالت صنعتی در کشور آغاز شد و با بروز مشکلات و عدم تامین منابع مالی تنها یک طرح آن به نتیجه رسید و تکلیف هفت طرح باقیمانده با وجود تفاهم‌های صورت گرفته با سرمایه‌گذاران چینی برای تامین منابع مالی همچنان نامشخص است. با این شرایط می‌توان گفت در حال حاضر جذب سرمایه‌گذاری خارجی یکی از اولویت‌های اصلی دولت در این بخش محسوب می‌شود؛ اولویتی که در چهارمین همایش چشم‌انداز صنعت فولاد و معدن ایران که اواخر سال گذشته برگزار شد، از سوی معاون اول رئیس‌جمهور نیز بر آن تاکید شد.

اهمیت این بخش در توسعه بخش صنعت موجب شد تا وزیر صنعت، معدن و تجارت هفته گذشته گزارشی از وضعیت معادن و صنایع معدنی کشور را به هیات دولت ارائه کند؛ گزارشی که در بخشی از آن وضعیت معادن کشور مورد بررسی قرار گرفت و در بخش دیگر آن به زنجیره فولاد پرداخته شد.

 

 

 

وضعیت زنجیره فولاد

در حال حاضر و براساس گزارش ارائه شده از سوی محمدرضا نعمت‌زاده، وزیر صنعت، معدن و تجارت به هیات دولت ذخایر قطعی سنگ‌آهن در کشور حدود 3 میلیارد تن است و ایران رتبه یازدهم جهانی را در این بخش به خود اختصاص داده است. در این گزارش همچنین به برداشت از معادن سنگ آهن در سال 1392 نیز اشاره و قید شده در این سال 62 میلیون تن یا حدود 2 درصد از این ذخایر برداشت شده است.

براساس گزارش ارائه شده از سوی نعمت‌زاده، ظرفیت موجود تولید فولاد خام در کشور در حال حاضر 24 میلیون تن است که با اجرای بخشی از طرح‌های در دست اجرا این ظرفیت تا سال 1395 با احتساب طرح‌های فیزیکی بالای 50 درصد پیشرفت به 35 میلیون تن خواهد رسید که برای تحقق این طرح‌ها به 6/1 میلیارد دلار منابع نیاز است. بر اساس گزارش منتشر شده در حال حاضر 26 میلیون تن طرح با احتساب طرح‌های فیزیکی بالای 20 درصد پیشرفت فیزیکی در بخش فولاد خام در دست اجرا است.

براساس این آمار ظرفیت تولید آهن اسفنجی نیز در کشور برابر با 18 میلیون تن است که این ظرفیت با اجرای طرح‌های در دست اجرا تا سال 1395 با احتساب طرح‌های فیزیکی بالای 50 درصد پیشرفت به 30 میلیون تن خواهد رسید. برای رسیدن به رشد پیش‌بینی شده به یک میلیارد دلار منابع مالی نیاز است. در حال حاضر 19 میلیون تن ظرفیت در دست اجرا با احتساب طرح‌های فیزیکی بالای 20 درصد پیشرفت در این بخش در حال اجرا است که با اجرایی شدن آن، سهم تولید آهن اسفنجی از مرز 30 میلیون تن نیز فراتر خواهد رفت.

در گزارش ارائه شده از سوی نعمت‌زاده به هیات دولت ظرفیت موجود تولید گندله نیز 22 میلیون تن ذکر شده که برای این بخش نیز 26 میلیون تن ظرفیت در دست اجرا با احتساب طرح‌های فیزیکی بالای 20 درصد پیشرفت پیش‌بینی شده است. همچنین برآورد این وزارتخانه برای سال 1395 این بخش رسیدن به ظرفیت 38 میلیون تن با احتساب طرح‌های فیزیکی بالای 40درصد پیشرفت فیزیکی است که برای تحقق این امر نیز به 5/1 میلیارد دلار منابع نیاز است.

اما در بخش تولید کنسانتره سنگ‌آهن نیز ظرفیت موجود در کشور 28 میلیون تن برآورد شده است. طرح‌های در دست اجرای این بخش 35 میلیون تن با احتساب طرح‌های فیزیکی بالای 20 درصد پیشرفت است. همچنین برای این بخش رسیدن به ظرفیت 46 میلیون تن تا سال 1395 پیش‌بینی شده که برای رسیدن به این رشد به 8/1 میلیارد دلار منابع نیاز است.

 

وضعیت توزیع ذخایر سنگ‌آهن

براساس این گزارش بیشترین توزیع ذخایر سنگ‌آهن ایران در استان‌های کرمان، خراسان رضوی، یزد، کردستان، فارس و هرمزگان متمرکز است. به طوری که 16/48 درصد از ذخایر در استان کرمان، 86/23 درصد در استان خراسان رضوی، 31/22 درصد در استان یزد، 07/2 درصد در استان کردستان، 82/0 درصد در استان فارس، 8/0 درصد در استان هرمزگان و 98/1 درصد نیز در سایر استان‌ها متمرکز شده‌ است.

از سوی دیگر و براساس گزارش مرکز پژوهش‌های مجلس، ایران با 2 میلیارد و 500میلیون هزار تن سنگ خام و یک میلیون و 400 هزار تن محتوای آهن در جایگاه یازدهم دنیا قرار گرفته است. براساس این گزارش استرالیا با ظرفیت 35 میلیارد تن سنگ خام و 17 میلیارد تن محتوای آهن در جایگاه اول، برزیل با 31 میلیارد تن سنگ خام و 16 میلیارد تن محتوای آهن در جایگاه دوم قرار دارد. اما جایگاه سوم به روسیه با 25 میلیارد تن سنگ خام و 14 میلیارد تن محتوای آهن اختصاص دارد.منبع: دنیای اقتصاد




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: جمعه 7 شهریور 1393 11:11 ق.ظ

بعد از گندله، با کمبود کنسانتره مواجه هستیم

جمعه 7 شهریور 1393 11:00 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: گندله سازی ،
فولاد نیوز: در حالی که قرار است بر اساس سند چشم‌انداز میزان تولید فولاد کشور در افق سال 1404 به 50 میلیون تن برسد، کمبود گندله صنعت فولاد کشور را با چالش‌هایی جدی مواجه کرده است.
صنعت فولاد کشور هم‌اکنون سالانه چند میلیون تن کسری گندله دارد که برای تامین آن باید به واردات بپردازد. این در حالی است که ایران به لحاظ داشتن منابع سنگ آهن بسیار غنی است و بخشی از این ماده معدنی به صورت خام صادر می‌شود.
شنیده‌ها حاکی از آن است که دولت در نظر دارد به منظور تامین نیاز فولادسازان برای واردات گندله می‌خواهد به تولیدکنندگان فولاد ارز مبادلاتی اختصاص دهد.
در همین رابطه، رضا اشرف سمنانی، مشاور هلدینگ صنایع معدنی خاورمیانه (میدکو) معتقد است: امروزه در صنعت فولاد برای جبران کمبود گندله فعالان صنایع معدنی، برای تولید فولاد راهی ندارند جز اینکه تا مدتی این محصول را از کشورهای دیگر مانند هند خریداری و وارد کنند.
او افزود: اگر بخواهیم از واردات گندله جلوگیری کنیم باید از گندله تولیدی داخل کشور استفاده کنیم که در حال حاضر واحدهای فولادی کشور پاسخگوی این نیاز تولیدکنندگان نیستند و از طرفی نمی‌توان در زنجیره فولادسازی محصول دیگری را جایگزین گندله کرد.
سمنانی با بیان اینکه باید منتظر بود تا واحدهای فولادسازی که در حال احداث هستند به بهره‌برداری برسند، گفت: تا تاسیس این طرح‌های فولادی و دائمی‌ شدن وضعیت بهره‌برداری آنها باید این محصول وارد کشور شود تا نیازهای فولادی‌ها را برآورده کند.
او افزود: طبق پیش‌بینی‌های مسئولان تا سال آینده این واحدهای فولادی احداث خواهند شد و با تولید گندله زنجیره فولادسازی کشور را تکمیل خواهند کرد.
مشاور هلدینگ صنایع معدنی خاورمیانه اظهار کرد: اما موضوع مهم این است که تسهیلاتی مانند ارز مبادله‌ای تنها برای یک دوره کوتاه‌مدت می‌تواند خواسته‌های تولیدکنندگان را تامین کند.

سرمایه‌گذاران غفلت کردند
بهرام سبحانی، مدیرعامل فولاد مبارکه نیز در همین زمینه گفت: با توجه به اینکه وزارت صنعت، معدن و تجارت امکاناتی مانند اختصاص ارز مبادله‌ای در اختیار فولادسازان قرار داده است و وارداتی که سالانه برای جبران این کمبود صورت می‌گیرد می‌توان به تولید فولاد ادامه داد اما تا مدتی این دغدغه برطرف خواهد شد.
او با بیان اینکه کمبود گندله در صنعت فولاد تنها با توسعه واحدهای گندله‌سازی حل خواهد شد، اظهار کرد: اما توسعه این واحدها دو سه سالی طول خواهد کشید و ناچاریم تا آن زمان این محصول را وارد کنیم.
سبحانی افزود: در حال حاضر صنعتگران با کمبود گندله و آهن قراضه مواجه شدند و تنها از طریق واردات این مشکل را برطرف می‌کنند.
مدیرعامل فولادمبارکه با بیان اینکه در ایران به دلیل وجود سنگ‌آهن میزان واردات گندله باید صفر باشد، گفت: با برخورداری از این ظرفیتی تاکنون در کشور سرمایه‌گذاری در این راستا صورت نگرفته است و سرمایه‌گذاران از این فرصت مناسب برای تولید گندله استفاده نکرده‌اند.
او افزود: این در حالی است که در کشور ما به لحاظ تکنولوژی در تولید گندله مشکلی نداریم و دغدغه‌ ما فقط سرمایه‌گذاری در واحدهای تولیدی گندله است.
سبحانی با بیان اینکه سرمایه‌گذاری نکردن در این واحدهای تولیدی یک غفلت است، بیان کرد: اگر در این زمینه سرمایه‌گذاری مناسبی صورت بگیرد مطمئنا این سرمایه‌گذاری بازدهی مناسبی دارد.
او افزود: نیاز اصلی امروز فولادسازان گندله است و این محصول بازار آماده‌ای دارد که سرمایه‌گذاری در این زمینه مطمئنا فرصت خوبی برای سرمایه‌گذاران به‌شمار می‌رود.
مدیرعامل فولاد مبارکه تاکید کرد: امیدوار هستیم واردات گندله از کشورهای خارجی کاهش یابد و به زودی از تولید داخلی خودمان بهره ببریم.

اختصاص ارز مبادله‌ای تولید را به صرفه می‌کند
همچنین رسول خلیفه‌سلطان، دبیر انجمن تولیدکنندگان فولاد درباره واردات گندله توسط فولادسازان در این چند سال اظهار کرد: در حال حاضر اختصاص ارز مبادله‌ای برای واردات این محصول در نظر گرفته شده است که هدف از این تسهیلات این بوده که تولید فولاد برای تولیدکنندگان صرفه اقتصادی داشته باشد.
او همچنین با بیان اینکه اختصاص ارز مبادلاتی به تولیدکنندگان باعث شده مبادلات این محصول به راحتی صورت بگیرد، افزود: تولیدکنندگان برای یکی دو سال آینده ناچارند از این امتیاز استفاده کنند تا واحدهای گندله‌سازی تاسیس شوند و نیازهای خود را از طریق واردات تامین کنند.

برای صنایع «ظرفیت‌سنجی» تعریف کنیم
در همین رابطه، رضا شهرستانی، عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد گفت: متاسفانه در این چند سال تمامی صنایع‌ ما نتوانسته‌اند آینده‌نگری داشته باشند و با برنامه‌ریزی بلندمدت کمبود خود را در پنج سال آینده پیش‌بینی و در راستای آن تولید کنند.
او بیان کرد: اگر این برنامه‌ریزی‌هادر هر صنعتی وجود داشته باشد و بین واحدهای تولیدی هماهنگی‌های لازم ایجاد شود تولیدکنندگان با کمبود مواد اولیه روبه‌رو نخواهند شد.
شهرستانی بیان کرد: در 20 سال گذشته سال‌ها سرمایه‌گذاری زیادی در تولید نورد که یک محصول نهایی است انجام شد که یکباره تولید این محصول افزایش پیدا کرد و مواد اولیه‌ای مانند بیلت که مواد اولیه است با کمبود مواجه شد.
عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد افزود: فولادسازان زیادی به رقابت شروع کردند و در این راستا قیمت بیلت را بالا بردند و این مواد اولیه را وارد کردند. در این میان آهن قراضه هم قیمتش افزایش یافت.
او افزود: این نشان دهنده این است که سیاست‌های غلط در تولید فولاد باعث این کمبودهای مواد اولیه فولادی است و اگر امروز با کمبود گندله مواجه هستیم در سال‌های آینده شواهد حاکی از این است که با کمبود کنسانتره هم روبه‌رو خواهیم شد.
به گفته شهرستانی، در بدو تولید کنسانتره به اکتشاف معادن برخورد خواهیم کرد.
همچنین عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد افزود: به نظرم تمامی صنایع کشور باید از ابتدا ظرفیت‌هایشان شناسایی می‌شد، چرا که در حال حاضر باز هم این سیاست‌های نادرست صنعت رواج دارد و مجوز 100 میلیون تن نورد صادر شده است و 50 میلیون تن تولید داریم.
شهرستانی افزود: سرمایه‌گذاران به دلیل بازگشت سرمایه همیشه خام فروشی را ترجیح می‌دهند و از ارزش افزوده ایجاد شده در محصول خام پرهیز می‌کنند، در صورتی که با ایجاد ارزش‌افزوده در این مواد خام هم اشتغالزایی و هم سود بیشتری نصیب صنایع و صنعتگر خواهد شد.
او افزود: 10 سال است که انجمن تولیدکنندگان فولاد خواستار تنظیم بازار و سیستم پلکانی محصولات تولیدی است که همواره ایجاد ارزش افزوده در این محصولات نادیده گرفته می‌شود.
شهرستانی درباره سرمایه‌گذاری در واحدهای تولید گندله‌سازی بیان کرد: با توجه به اینکه در این مدت کمبود گندله را با مدیریت بحرانی پشت سر گذاشته‌ایم، تزریق سرمایه فراوان از سوی سرمایه‌گذارها در این واحدها خطری که برای صنعت دارد، این است که در تولید این محصول دست زیاد شود و در سال‌های آینده با کمبود کنسانتره مواجه شویم.

بعد از گندله، با کمبود کنسانتره مواجه هستیم
در همین زمینه، بهادر احرامیان، مدیر عامل فولاد یزد با بیان اینکه اختصاص ارز مبادله‌ای پیشنهاد انجمن فولاد به وزارت صنعت بود، گفت: در شرایطی که وزارت صنعت با محدودیت منابع ارزی مواجه است، اولویت استفاده از این ارز با مواد اولیه بالا در زنجیره تولیدی است.
او افزود: به دلیل کمبود گندله و آهن قراضه این ارز برای مبادله و واردات این محصولات در نظر گرفته شده است.
احرامیان با بیان اینکه اکنون در آستانه تک نرخی شدن ارز هستیم، گفت: پیشنهاد ما مبنی بر این بوده که برای بیدار شدن رکود صنعت فولاد از منابع ارزی وزارت صنعت کمک بگیریم و وزارت هم این فرصت را در اختیار تولیدکنندگان فولاد گذاشت.
مدیرعامل فولاد یزد اظهار کرد: در تولید گندله و کنسانتره ظرفیتی نداریم و در انتظار این هستیم که واحدهای فولادسازی تا سال آینده به بهره‌برداری برسند؛ تا آن زمان واردات تنها راه جبران کمبود مواد اولیه فولاد است.
به نظر می‌رسد وضعیت امروز صنعت فولاد به دلیل فقدان «ظرفیت‌سنجی» در تولید در سال‌های گذشته این سرنوشت را پیدا کرده و هر سال با کمبود مواد اولیه مواجه می‌شود. در صورتی که اگر آینده‌نگری در تولید داخلی وجود داشته باشد در یک برنامه بلندمدت اقداماتی در راستای تامین نیازهای فولادسازان صورت خواهد گرفت که بنا بر نیازهای سال‌های آینده صنایع تولید خواهیم داشت.



دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: جمعه 7 شهریور 1393 11:01 ق.ظ

تصویر

سه شنبه 29 بهمن 1392 12:42 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: فولادسازی ،




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: جمعه 7 شهریور 1393 11:00 ق.ظ

گزارش متال بولتن درباره چشم‌انداز تولید سنگ‌آهن و فولاد ایران

سه شنبه 29 بهمن 1392 12:37 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
پیشرفت اخیر در مذاکرات هسته ای درباره برداشته شدن تحریم ها علیه ایران این امید را می دهد که تامین مالی جدید بتواند باعث پیشرفت برنامه توسعه صنعت فولاد ایران شود. سهراب محرابیان دامنه و مقیاس حال حاضر صنعت فولاد ایران را در گزارشی ترسیم می کند.

برخلاف بسیاری از کشورهای خاورمیانه، ایران دارای ذخایر قابل توجهی از سنگ آهن است که بیشترین میزان در بین کشورهای منطقه خاورمیانه و شمال آفریقا محسوب می شود. تخمین زده می شود که ایران دارای ذخایر احتمالی ۴.۵ میلیارد تنی سنگ آهن باشد که تاکنون حدود ۲.۳ میلیارد تن آن از این کشور به خارج صادر شده است.

ذخایر اصلی سنگ آهن ایران در سه منطقه واقع شده اند: استان یزد در مرکز ایران، استان کرمان در جنوب شرقی این کشور و استان خراسان رضوی در شمال شرق. همه معادن بزرگ سنگ آهن ایران تحت کنترل دولت این کشور قرار دارند.

معادن دولتی در ایران موفق شدند تولید سنگ آهن خود را در ۱۰ سال اخیر سه برابر کنند. این معادن در سال گذشته ایرانی (۲۰ مارس ۲۰۱۲ تا ۲۰ مارس ۲۰۱۳) حدود ۲۹.۵ میلیون تن سنگ آهن تولید کردند که این رقم براساس اعلام سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیدرو) در سال ۲۰۰۳-۲۰۰۲ معادل ۱۰.۵ میلیون تن بود.

با توجه به رشد سالانه ۱۲ درصدی که تولید سنگ آهن ایران داشته، این امکان وجود دارد که معادن دولتی ایران بتوانند تولید سنگ آهن خود را تا پنج سال آینده به سالانه ۵۵ میلیون تن برسانند.

آمار رسمی از تولید سنگ آهن در معادن تحت کنترل بخش خصوصی در ایران در دسترس نیست اما تخمین زده می شود که این دسته از معادن در سالهای اخیر سالانه حدود ۱۰ میلیون تن تولید داشته اند، عددی که می تواند طی پنج سال آینده به سالانه ۱۵ میلیون تن نیز برسد.

تولید حدود ۱۵ میلیون تن فولاد خام توسط ایران به این معناست که فولادسازان این کشور به بیشتر از ۲۲ تا ۲۳ میلیون تن سنگ آهن در سال در شرایط کنونی نیاز ندارند. به این ترتیب می توان نتیجه گرفت که ایران هم اکنون دارای مازاد سنگ آهن ۲۰ میلیون تنی در هر سال است.

فراوری سنگ معدنی

فقط فولاد اصفهان، قدیمی ترین کارخانه فولاد ایران (ظرفیت ۳.۶ میلیون تن در سال) و فولاد زرند ایران (ظرفیت ۱.۷ میلیون تن در سال) که یک کارخانه در دست احداث است، از فناوری کوره بلند برای تولید فولاد استفاده می کنند.

بقیه کارهای فولادسازی موجود در ایران یا کارخانه های در دست احداث، از فناوری احیای مستقیم سنگ آهن (DRI) استفاده می کنند. سنگ آهن به کنسانتره تبدیل می شود و سپس به گندله و به عنوان خوراک به یک کارخانه احیای مستقیم داده می شود.

ایران در حال حاضر ظرفیت تولید ۳۰ میلیون تن کنسانتره سنگ آهن و ۲۰ میلیون تن گندله را در سال دارد.

ایران همچنین تعداد زیادی پروژه های تولید کنسانتره و گندله سازی را تعریف کرده که عمدتا توسط معدنکاران سنگ آهن این کشور شامل چادرملو، گل گهر، گوهر زمین، سنگ آهن مرکزی ایران (چغارت)، سنگ آهن شرق ایران (سنگان) و همینطور فولادسازانی مانند فولاد مبارکه، فولاد خراسان و تعداد دیگری از سرمایه گذاران در دست اجرا هستند.

چادرملو، بزرگترین معدنکار سنگ آهن ایران در سال گذشته ایرانی حدود ۲ میلیون تن فاینز&لامپ و ۱۰.۴ میلیون تن کنسانتره سنگ آهن و ۳.۴ میلیون تن گندله تولید کرد. این شرکت سال قبل کار ساخت یک کارخانه دیگر گندله سازی به ظرفیت تولید ۲.۵ میلیون تن در سال را در بهاباد آغاز کرد.

گل گهر در سال گذشته ایرانی حدود یک میلیون تن فاینز&لامپ، ۷.۸ میلیون تن کنسانتره سنگ آهن و ۴.۴ میلیون تن گندله تولید کرد. گل گهر از چند سال پیش کار ساخت دو کارخانه دیگر تولید کنسانتره (هر یک به ظرفیت ۲ میلیون تن در سال) را شروع کرده است، در حالی این شرکت برنامه دیگری نیز برای راه اندازی یک کارخانه جدید گندله سازی به ظرفیت تولید ۵ میلیون تن در سال در دست دارد.

سنگ آهن مرکزی ایران (چغارت) سال قبل ۳.۴ میلیون تن فاینز&لامپ و ۲.۹ میلیون تن کنسانتره سنگ آهن تولید کرد.

این شرکت برنامه هایی برای توسعه ظرفیت کنسانتره خود دارد که از آن جمله می توان به احداث یک کارخانه ۵ میلیون تنی گندله سازی اشاره کرد.

گوهر زمین برنامه هایی برای راه اندازی پنج خط تولید کنسانتره دارد که هر کدام ظرفیت ۲ میلیون تن در سال را دارند و در کنار آنها دو کارخانه گندله سازی هر یک به ظرفیت ۵ میلیون تن نیز در دستور کار قرار دارد. ساخت دو کارخانه کنسانتره از چند سال پیش آغاز شده و تاکنون پیشرفت فیزیکی آنها به بیش از ۷۰ درصد رسیده است. چند ماه پیش نیز قراردادی برای ساخت یک کارخانه گندله سازی به ظرفیت ۵ میلیون تن در سال بین اتوتک و گوهر زمین امضا شد.

شرکت سنگ آهن شرق ایران نیز ساخت نخستین کارخانه کنسانتره خود را به ظرفیت ۲.۶ میلیون تن در سال سفارش داده است، در حالی که دومین کارخانه از همین نوع و با همین ظرفیت نیز در دست احداث است. سنگ آهن شرق ایران همچنین هم اکنون در حال احداث یک کارخانه گندله سازی به ظرفیت ۵ میلیون تن است.

شركت توسعه معادن و صنایع معدنی خاورمیانه (میدکو) که یک هولدینگ نیمه دولتی محسوب می شود، پروژه هایی برای تولید ۸ میلیون تن در سال کنسانتره (دو پروژه هر یک به ظرفیت دو میلیون تن سال قبل به بهره برداری رسیدند) و ۷.۵ میلیون تن گندله در سال در دست اجرا دارد.

ایمیدرو برنامه ای دارد که براساس آن ظرفیت تولید ۲۰ میلیون تن کنسانتره سنگ آهن و ۲۰ میلیون تن گندله در معدن سنگان (خراسان رضوی) از طریق سرمایه گذاری فولاد مبارکه، فولاد خراسان و چند سرمایه گذار دیگر ایجاد کند.

ظرفیت تولید واحدهای احیای مستقیم سنگ آهن (DRI) در ایران
شرکتظرفیت فعلی (میلیون تن در سال)
فولاد مبارکه7
فولاد خوزستان4
فولاد کاوه جنوب1.86
فولاد خراسان1.6
فولاد هرمزگان (واحد تابعه فولاد مبارکه)1.6
مجتمع فولاد صبا (واحد تابعه فولاد مبارکه)1.5
آهن و فولاد ارفع0.8
آهن و فولاد غدیر ایرانیان0.8

تولید آهن

ایران در حال حاضر ظرفیت تولید ۲۰ میلیون تن آهن اسفنجی را در سال دارد. علاوه بر فعالیت کارخانه های آهن اسفنجی در فولاد مبارکه، فولاد هرمزگان، فولاد خراسان، فولاد کاوه جنوب، آهن و فولاد ارفع و آهن و فولاد غدیر ایرانیان بیش از ۲۰ میلیون تن کارخانه آهن اسنفجی دیگر (هر یک حداقل به ظرفیت ۸۰۰ هزار تن در سال) در ایران در دست احداث هستند.

تقریبا همه کارخانه فولادی در دست ساخت در ایران دارای یک یا چند مدول آهن اسفنجی هستند تا خوراک بخش ذوب آنها را تامین کنند.

هر یک از ۸ کارخانه فولادی استانی دارای یک کارخانه آهن اسفنجی ۸۰۰ هزار تنی هستند که در حال حاضر در دست احداث هستند. علاوه بر این ساخت چند کارخانه دیگر آهن اسفنجی نیز توسط فولادسازان، معدنکاران و دیگر سرمایه گذاران داخلی اعم از دولتی و خصوصی آغاز شده است.

ساخت کارخانه های آهن اسفنجی در ایران طی چند سال گذشته به لطف توانایی پیمانکاران داخلی در حوزه فناوری و تامین تجهیزات موردنیاز رشد سریعی را تجربه کرده است.

در حقیقت ساخت کارخانه های آهن اسفنجی در ایران رشد سریعتری را نسبت به کارخانه های فولادسازی داشته است. این به آن معناست که ایران طی یک تا دو سال آینده و همزمان با بهره برداری از کارخانه های جدید آهن اسفنجی با مازاد تولید این محصول در داخل مواجه خواهد شد.

طبق آمار انجمن جهانی فولاد، ایران در سال ۲۰۱۲ میلادی حدود ۱۴.۵ میلیون تن فولاد خام تولید کرد. 
برای سال ۲۰۱۳ نیز با توجه به آمار تولید ۹ ماهه نخست سال پیش بینی می شود ایران حدود ۱۵ میلیون تن فولاد تولید کند.

ایران دارای یک برنامه کوتاه مدت است که طبق آن باید به تولید ۳۵ میلیون تن فولاد خام در سال ظرف چند سال آینده برسد. این کشور همچنان برنامه بلندمدتی را برای رسیدن به تولید ۵۵ میلیون تن فولاد خام در سال دارد که انتظار می رود تا سال ۲۰۲۵ به نتیجه برسد.

در چند سال اخیر پروژه های فولادسازی زیادی توسط دولت ایران و بخش خصوصی این کشور اجرا شده اند، در حالی که فولادسازان فعلی ایران نیز طرحهای توسعه ای را در دست اجرا دارند.

با توجه به اهمیتی که ایران برای فولادسازی قائل شده، دولت این کشور احداث ۸ کارخانه کوچک ۸۰۰ هزار تنی را از حدود ۶ سال پیش آغاز کرد که تاکنون هیچ یک از این طرح ها تکمیل نشده اند. همه این پروژه ها حدود نیمی از راه توسعه خود را طی کرده اند و به نظر می رسد تکمیل آنها چند سال دیگر به طول می انجامد.

کمبود منابع مالی یکی از دلایل به مشکل خوردن اجرای طرح های فولادی بوده است. این باعث شده تا این طرحها طبق برنامه زمان بندی شده به بهره برداری نرسند. در همین حال تحریمهای بین المللی نیز مشارکت شرکتهای خارجی در اجرای طرحهای فولادی ایران را با محدودیت مواجه کرده است. 
ضمن اینکه تحریمها روی مشارکت بانکها و دیگر سرمایه گذاران در طرحهای فولادی نیز تاثیر منفی گذاشته است.

با این وجود برخی از طرحهای توسعه با موفقیت به پایان رسیده اند. به عنوان مثال آهن و فولاد ارفع، یک کارخانه کوچک ۸۰۰ هزار تنی آخرین کارخانه فولادسازی ایران است که طی چند ماه قبل وارد مدار تولید شد.

دو کارخانه فولادی بخش خصوصی، فولاد پاسارگاد با ظرفیت ۱.۵ میلیون تن در سال برای تولید بیلت و فولاد خزر با ظرفیت تولید ۵۵۰ هزار تن در سال برای تولید بیلت نیز اوایل سال ۲۰۱۳ میلادی به بهره برداری رسیدند.

با توجه به طرحهای توسعه برنامه ریزی شده و در دست اجرا، ایران می تواند تولید فولاد خام خود را طی سالهای آینده با نرخ رشد سالانه ۱۰ درصد افزایش دهد. هیچ شکی نیست که لغو یا کاهش سطح تحریمها علیه ایران می تواند به توسعه پروژه های فولادی در این کشور کمک زیادی کند. اتفاقی که می تواند نرخ رشد سالانه تولید فولاد ایران را به ۱۵ درصد نیز برساند.

تولید فولاد خام ایران با در نظر گرفتن نرخ رشد محافظه کارانه سالانه ۱۰ درصد می تواند تا سال ۲۰۱۷ به ۲۲ میلیون تن برسد. با در نظر گرفتن نرخ رشد خوشبینانه ۱۵ درصدی نیز تولید فولاد خام ایران تا سال ۲۰۱۷ به ۲۶ میلیون تن خواهد رسید.







محصولات نورد


افزایش قیمت نفت خام طی یک دهه اخیر یکی از دلایل افزایش تقاضا در ایران برای فولاد و دیگر مواد ساختمانی بوده است. اتفاقی که برای سایر صادرکنندگان نفت خام منطقه نیز رخ داد. بانکهای داخلی ایران می توانند به لطف درامدهای نفتی مناسب منابع مالی بیشتری را برای پروژه های صنعتی، از قبیل کارخانه های نورد تامین کنند. به علاوه اینکه احداث یک کارخانه نورد زمان کمتری را 
نسبت به یک کارخانه مشابه با ترکیب واحد ذوب می برد.

در یک دهه اخیر مشوقهایی برای بخش خصوصی در زمینه احداث کارخانه های نورد وجود داشته است.

طبق گزارش انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، مجموع تولید کارخانه نورد بخش خصوصی ایران در مارس ۲۰۰۱ تا مارس ۲۰۰۲ حدود ۳۰۰ هزار تن بود اما آنها حدود ۵.۳۴ میلیون تن محصولات نهایی را در همان بازه زمانی تولید کردند.

در حال حاضر تعداد زیادی کارخانه های نورد در ایران وجود دارد که معمولا بین ۵۰ تا ۵۰۰ هزار تن در سال ظرفیت تولید دارند. در حالی که تا همین یک دهه پیش تعداد این کارخانه ها در ایران بسیار کم بود.

کارخانه های فولادی و نورد بخش دولتی در ایران ظرفیت مجموع نورد حدود ۱۴ تا ۱۵ میلیون تنی دارند. کارخانه های بخش خصوصی نیز حدودا همین مقدار ظرفیت تولید – حدود ۱۵ میلیون تن در سال - دارند.

بنابراین مجموع ظرفیت نورد ایران به حدود ۳۰ میلیون تن در سال می رسد. اما در حالی که فولادسازان و نوردسازان بخش دولتی در ایران با ظرفیت کامل تولید خود کار می کنند کارخانه های نورد بخش خصوصی با ۳۰ تا ۵۰ درصد از ظرفیت اسمی تولید خود در حال کار هستند. دلیل این وضعیت کمبود بیلت در بازار داخلی ایران است.

بهره وری پایین کارخانه های نورد بخش خصوصی ایران تعدادی از آنها را تشویق کرده تا بدون نظر گرفتن مشکلات مالی و دسترسی به فناوریهای لازم اقدام به احداث واحد ذوب کنند.

تجارت بین المللی

علی رغم اهمیت ویژه صنعت فولاد در ایران و برنامه هایی که این کشور برای توسعه این صنعت دارد اما ایران به واردات سالانه ۱۰ میلیون تن فولاد (محصولات نهایی و نیمه) نیاز دارد تا بتواند به تقاضای داخلی خود پاسخ دهد.

ایران در سال منتهی به ۲۰ مارس ۲۰۱۳ معادل ۶.۵ میلیون تن فولاد وارد کرد. طبق آمار گمرک ایران، دو سال پیش واردات فولاد ایران به ۹ میلیون تن و سه پیش نیز به ۱۱ میلیون تن رسیده بود.

طبق برخی برآوردها ایران در سال جاری ایرانی (منتهی به ۲۰ مارس ۲۰۱۴) کمتر از ۴ میلیون تن واردات فولاد خواهد داشت. این در حالی است که طبق آمار گمرک ایران این کشور در نیمه نخست سال جاری حدود ۱.۸ میلیون تن فولاد وارد کرد.

دلیل اصلی کاهش واردات فولاد ایران تحریمهای بین المللی علیه تجارت ایران بوده است. در حالی که رکودی عمومی در بازار فولاد داخلی ایران وجود دارد که نتیجه کاهش پروژه های ساخت و ساز در این کشور است، به ویژه پروژه های ساخت و سازی که توسط دولت ایران اجرا می شوند.

مازاد سنگ آهن ایران با حاشیه سود بالا یکی از فاکتورهای اصلی تشویق کننده برای صادرات این محصول در چند سال گذشته بوده است.

ایران در سال گذشته ایرانی حدود ۲۱ میلیون تن سنگ آهن صادر کرد، در حالی که ۱۰ سال پیش صادرات سنگ آهن ایران کمتر از یک میلیون تن بود.

چین اصلی ترین مقصد سنگ آهن صادراتی ایران است. اشتهای بالای چین برای سنگ آهن – همین طور ارتباط نزدیکش با ایران در حال توسعه – عامل اصلی بوده تا این کشور به مقصد انحصاری سنگ آهن صادراتی ایران تبدیل شود.

در چند سال اخیر بحثهایی بین معدنکاران و تاجران سنگ آهن از یک سو و فولادسازان از سوی دیگر در زمینه صادرات سنگ آهن مطرح شده است. در حالی که معدنکاران و تاجران سنگ آهن به طور طبیعی از ایده صادرات سنگ معدنی آهن حمایت می کنند، فولادسازان تشویق می کنند که دولت صادرات این ماده معدنی را محدود کند.

مسئولان دولتی ایران تاکنون تصمیم جدی را در زمینه محدود کردن صادرات سنگ آهن نگرفته اند اما آنها ممکن است دیر یا زود صادرات سنگ آهن این کشور را به کلی ممنوع کرده و یا آن را محدود کنند. اقدامی باعث فشار زیاد گروههای مخالف این محدودیت می شود.




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: - -

نقشه واحدهای فولاد در جهان

دوشنبه 20 آبان 1392 12:51 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان















دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: دوشنبه 20 آبان 1392 12:55 ق.ظ

تولید محصولات فولادی

پنجشنبه 2 آبان 1392 08:05 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: فولادسازی ،





دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: پنجشنبه 2 آبان 1392 08:09 ب.ظ

فراوری سنگ آهن و فرآیند تولید کنسانتره آهن

دوشنبه 11 شهریور 1392 09:53 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: گندله سازی ،

الف) معدن سنگ آهن
معدن سنگ آهن حاوی سنگها و كانی هایی می‌باشد كه دارای تركیبات آهندار هستند. سنگ آهن طی فرایندهای فیزیكی و شیمیایی در كارخانجات فولادسازی، فراوری شده و آهن آن از سایر مواد و تركیبات دیگر جدا می‌شود. عیار سنگ آهن موجود در معادن متفاوت و اغلب زیر 50% است كه در محصول فولادی به بالای 90% می رسد. تركیبات آهندار در سنگ آهن عمدتاً عبارتند از مگنتیت (Fe3O4)، زئولیت ((OH)FeO)، لیمونیتFeO(OH)n(H2O) و سیدریت (FeCO3) می‌باشند.
سنگ آهن دارای هماتیت و یا مگنتیت (بالای 60% آهن) بعنوان كانه طبیعی شناخته شده و می توان از آنها مستقیماً‌در كوره ذوب فولاد استفاده نمود. 98% سنگ آهن استخراج شده در دنیا در تولید فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرد.
 
شكل 1 - نمودار فراوری سنگ آهن و تولید فولاد:
 
مروری بر روشهای فراوری سنگ آهن
فراوری سنگ آهن یكی از مهمترین فرایندهای زنجیره تولید فولاد است. در فرایند آهن سازی به سبب محدودیت هایی در خصوص كیفیت و میزان دانه بندی خوراك و تأثیر پارامترهایی اعم از عیار سنگ آهن، میزان عناصر مضر مانند گوگرد و فسفر، می‌بایست به منظور تغلیظ (فراوری) موراد فوق رعایت گردد تا كنسانتره به مشخصات مورد نظر دست یابد.
فراوری سنگ آهن براساس محصول تولیدی به دو دسته تقسیم می شود:
  • تولید سنگ آهن دانه بندی شده
  • تولید كنسانتره سنگ آهن
 
الف) تولید سنگ آهن دانه بندی
این روش عموماً بصورت خشك و بدون آب انجام می شود.
خوراك: سنگ آهن با عیار حدود 50%
محصول: سنگ آهن با عیار 68 – 60% در دو یا سه كلاس ابعادی
در كارخانه خوراك در دو یا سه مرحله خرد و توسط سرند به كلاس دانه بندی مختلف تقسیم می شود. (شكل 2)
سپس با استفاده از روشهای جدایش فیزیكی (عمدتاً به روش مغناطیسی) سنگ آهن پرعیار از باطله كم عیار جدا می شود. (این محصول كه سنگ آهن دانه بندی نامیده می شود، به علت پایین بودن عیار، قابل استفاده در سیستم احیاء مستقیم نمی باشد لیكن قابل استفاده در كوره بلند می باشد.)
 


 
شكل 2 - فرایند كلی تهیه كنسانتره از سنگ آهن.
در كارخانجات مختلف، با توجه به خصوصیات سنگ آهن خوراك كارخانه، مراحلی از این فرایند حذف و یا به آن اضافه می گردد و یا تقدم و تأخر مراحل تغییر می یابد.
 
ب: واحد تولید كنسانتره سنگ آهن
در كانسارها عیار متوسط سنگ آهن پایین است و مقدار عناصر بیش از حد مورد قبول است. به همین دلیل برای پرعیارسازی از روشهای پیشرفته تر و مدار پیچیده تری اقدام به تولید كنسانتره می شود. مدار فرآوری بطور كلی از واحدهای خردایش - آسیا كنی  پرعیارسازی و آبگیری تشكیل شده است.
در كنار این واحدها، واحدهای حمل و نقل، تأمین آب، تأسیسات و ... بعنوان واحدهای جانبی ذكر می‌شود.
 
  • مرحله اول خردایش:
اولین مرحله در كارخانه با ورود ماده معدنی به سنگ شكن (كلی یا ژیراتوری) آغاز می شود. در این بخش قطعات بین 20-25 الی 100 سانتی متر به ابعاد كوچكتر از 25-20 سانتیمتر خرد می شوند.
البته در ورودی سنگ شكن سرند ثابت گریزلی نصب می شود كه روزنه های آن برابر با ابعاد محصول خروجی از سنگ شكن هستند. به این ترتیب ابعاد ریزتر وارد سنگ شكن نمی شوند تا مبادا خردتر شوند.
سپس مواد معدنی خرد شده با نوار نقاله وارد مرحله بعدی سنگ شكن و سرند می شوند. در این بخش كه بسته به ابعاد و خصوصیات مواد معدنی ممكن است از 2 مرحله سنگ شكنی خشك تشكیل شده باشد، از سنگ شكن مخروطی استفاده می شود و ابعاد مواد معدنی تا اندازه 30 میلی متر كاهش می یابد.
لازم به ذكر است خردایش چند مرحله‌ای به منظور كنترل دانه بندی و جلوگیری از خردایش بیش از حد ماده معدنی انجام می‌شود.
 
  • مرحله دوم آسیا كنی:
سپس این مواد معدنی با ابعاد كمتر از 30 میلی متر، به منظور خردایش بیشتر وارد مرحله آسیاكنی می شود كه بصورت تر انجام می پذیرد. در این مرحله، مواد توسط آسیای خودشكن یا نیمه خودشكن و یا آسیای غلتكی فشاری تا اندازه 1-5/0 میلی متر آسیا می شوند.
این ماده با ابعاد 1-5/0 سپس به مرحله بعدی هدایت می شود و در آنجا توسط آسیاهای گلوله ای مورد خردایش بیشتر قرار می گیرد.
در این قسمت ها كه خردایش در محیط تر انجام می پذیرد، ابعاد خردایش توسط هیدروسیكلون ها كنترل می گردد. و هدایت مواد كه در آب شناور هستند و تركیب دوغاب (اسلاری) را ایجاد كرده اند، توسط پمپ‌ها انجام می شود.
 
  • مرحله سوم پرعیارسازی:
ذرات پس از عبور از مرحله آسیا كنی به ابعاد بسیار ریز مورد نظر رسیده اند و لازم است به منظور جدا كردن مواد باارزش از تركیبات باطله داخل اسلاری، وارد مرحله بعدی شوند. اسلاری توسط پمپ به مرحله جدایش مغناطیسی هدایت می شود. جداكننده های مغناطیسی تر، عموماً جداكننده های نوع درام هستند. اسلاری از روی این درام ها كه دارای خاصیت مغناطیسی هستند عبور داده می شود. كانی های آهن دار به درام می چسبند. و در انتهای درام توسط یك تیغه از روی درام جمع آوری می شوند. سایر كانی های موجود در دوغاب نیز از ته ریز تجهیز خارج می شوند.
این جداكننده های مغناطیسی دارای انواع شدت پایین، شدت متوسط، شدت بالا و گرادیان بالا هستند كه انتخاب آنها براساس خواص مواد معدنی و تست فراوری كه قبلاً روی ماده معدنی به انجام رسیده است، صورت می پذیرد. و در صورتیكه عناصری مانند فسفر و گوگرد در كنسانتره وجود داشته باشد، از روش فلوتاسیون برای جدایش مواد مزاحم از كنسانتره استفاده می شود.
 
  • فلوتاسیون:
در این روش از اختلاف خواص شیمی فیزیكی سطح مواد برای جدایش آنها از یكدیگر استفاده می شود. سطح كانی باارزش توسط كلكتور آبران می شود. برای تنظیم آبران كردن سطوح كانی باارزش، خصوصیات محیط از جمله PH محیط آبی به دقت تنظیم می گردد. كانی مذكور در محیط آبی قرار داده می شود و در این محیط حباب های هوا ایجاد می گردد. از آنجاییكه سطح كانی آبران شده است، براحتی به حباب هوا چسبیده و در سطح سیال شناور می گردد. برای پایدار نمودن حباب هوا و جلوگیری از تركیدن آنها و نیز جلوگیری از الحاق حباب های هوا با یكدیگر از موادی به نام كف ساز استفاه می شود.
 
  • مرحله چهارم آبگیری:
سنگ آهن پرعیار شده حاوی مقادیری آب است كه باید آبگیری و خشك گردد و رطوبت آن به 10-9 درصد برسد. بدین منظور از فیلترها برای جدایش آب كنسانتره بدست آمده، استفاده می شود. سپس كنسانتره آبگیری شده به انبار محصول منتقل و در آنجا دپو می‌گردد.
باطله نیز برای آبگیری به سمت تجهیزاتی بنام تیكنر هدایت می شود. در آنجا مواد جامد تهنشین شده و آب بصورت سرریز از بالای تیكنرخارج می شود. ذرات جامد تهنشین شده نیز توسط بازوی جمع كننده كف تیكنر به سمت مركز هدایت و توسط پمپ به سمت سد باطله هدایت می شوند. برای افزایش سرعت تهنشینی این مواد از مواد شیمیایی پلیمری بنام فلوكولانت استفاده می شود كه باعث چسبیدن ذرات باطله به یكدیگر و افزایش سرعت سقوط آنها می شود.




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: - -

ذغال سنگ، کک سازی و کاربرد آن در ذوب آهن

پنجشنبه 27 تیر 1392 03:25 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان

کک سازی

آشنایی با فرآیند کک سازی:

برای احیای آهن به عاملی نیاز است که اکسیژن را از اکسیدهای آهن جدا کند، این ماده را عامل احیاء می نامند تمام واکنشهای کوره بلند در درجه حرارتهای زیاد که نتیجه سوختن کک است انجام می شود . برای عمل احیاء و ذوب در کوره بلند از کک بدست آمده از ذغال سنگ استفاده میشود . از گاز طبیعی و مازوت نیز به مقدار کم بجای کک استفاده می کنند . قابلیت احیاء کنندگی هیدروژن گاز طبیعی خیلی بیشتر از کربن کک است . بنابراین سعی می شود از تزریق گاز طبیعی در کوره بلند نیز استفاده شود تا بوسیله سوختن آن گاز هیدروژن در کوره بلند تولید شود. در کوره های مدرن امروزی از روش تزریق پودر ذغال نیز استفاده می شود، که این امر مصرف کک را بشدت کاهش می دهد . 
چون ذغال سنگ دارای استحکام کم و ناخالصی بالا (تقریباً 35%) است ، نمی تواند کلیه شرایط لازم را بعنوان سوخت کوره بلند داشته باشد، لذا به کک تبدیل می شود تا شرایط لازم (استحکام کافی ، درصد پایین ناخالصیها و ارزش حرارتی بالا) برای شارژ در کوره بلند را پیدا کند . بنابر این تغییراتی که از تبدیل ذغال سنگ به کک حاصل می شود عبارتند از : 
1. افزایش درصد کربن و در نتیجه افزایش ارزش حرارتی . 
2. بالا رفتن مقاومت در مقابل عوامل مکانیکی از قبیل ضربه  فشار  سقوط و سایش . 
3. کاهش ناخالصی های فرار که در اثر متصاعد شدن گازها و مواد فرار ذغال سنگ حاصل می شود. 
4. افزایش سطح مفید برای سوختن بیشتر که با متخلخل شدن کک تامین می شود.
کک علاوه بر تامین انرژی حرارتی لازم در کوره بلند عمل احیاء اکسیدهای آهن موجود در سنگ آهن را نیز انجام می دهد. احیاء می تواند مستقیماً توسط کربن (جلوی فرمهای کوره بلند) یا گاز CO و H2 انجام شود . 
ارزش حرارتی کک باید حداکثر و رطوبت آن حداقل باشد (مقدار رطوبت کک بستگی به مدت زمان توقف در برجهای خاموش کننده و نیز مقدار جذب آب در کک دارد ) اگر مقدار رطوبت کک زیاد باشد اثر منفی روی کار کوره بلند دارد، زیرا از بوجود آمدن یک وضعیت مناسب حرارتی در کوره بلند جلوگیری می کند و راندمان کوره پایین می آید. 
در حال حاضر در ذوب آهن اصفهان برای خاموش کردن کک از روش تر یا پاشیدن آب سرد روی کک های داغ استفاده می شود و از روش خشک (خاموش کردن بوسیله گاز بی اثر یعنی ازت) استفاده نمی شود با استفاده از روش خشک می توان از مقدار رطوبت کک کم نمود و استحکام آنرا افزایش داد. و البته از انرژی گرمایی گاز دمیده شده به کک نیز استفاده کرد.

با توجه به موارد ذکر شده شرایط لازم برای کک مصرفی کوره بلند عبارتند از : 
1. ارزش حرارتی آن نباید کمتر از 4000 کیلو کالری بر کیلو گرم باشد. 
2. درصد گوگردش نباید بیش از 1% باشد. 
3. کک باید دارای استحکام کافی باشد. 
4. درصد خاکستر آن نباید کمتر از 14% بیشتر باشد. 
5. مقدار رطوبت موجود در کک بایستی کمتر از 9% باشد و اندازه دانه های کک باید 5 تا 80 میلیمتر باشد. معمولاً برای ذوب یک تن آهن خام 500- 450 کیلو گرم کک لازم است که قیمت این مقدار کک 50-30% قیمت یک تن آهن خام است . 
6. مواد فرا کمتر از 1% باشد. 
معادن ذغال سنگ ایران عبارتند از : 
1. شرکت ذغال سنگ کرمان که شامل منطقه پابدانا در فاصله 142 کیلومتری کرمان و منطقه باب نیزو در فاصله 73 کیلو متری شمال غرب کرمان و منطقه اکتشافی دره گز بفاصله 130 کیلو متری شمال غرب کرمان و منطقه هجدک است . 
2. شرکت ذغال سنگ البرز مرکزی (زیر آب) که در حال حاضر این شرکت از معدن کارمزد بهره برداری می نماید و در حال حاضر در منطقه آلاشت تصمیم دارند که از معدن کار سنگ برای تولید هر چه بیشتر ذغال سنگ جهت کارخانه ذوب آهن اصفهان بهره برداری نمایند. 
3. شرکت ذغال سنگ البرز شرقی (شاهرود) که در آن معدن مهدویه بفاصله 75 کیلو متری شاهرود قرار گرفته و معدن طرزه است که از شاهرود 45 کیلو متر فاصله دارد. 
4. شرکت ذغال سنگ البرز غربی (سنگرود) این معدن یکی از معادن تامین کننده ذغال سنگ کارخانه ذوب آهن اصفهان است . این واحد معدنی در32 کیلومتر شمال شرقی لوشان قرارگرفته است و ذغال سنگ آن نامرغوب و از لحاظ کک شوندگی از انواع ضعیف است . میزان تولید این معدن 20-10 هزار تن در سال و بیشتر مناسب مصارف سوختی است . در جدول شماره 2 معادن تامین کننده ذغال سنگ وکک ذوب آهن به همراه اندازه و نحوه ارسال است .
5. معدن ذغال سنگ طبس. 
3.3 : آزمایش تعیین استحکام کک : 
برای بررسی استحکام کک تولید شده از واحد کک سازی آزمایش باربان انجام می شود . در این آزمایش مقدار 50 کیلو گرم کک را با دانه بندی بیشتر از 60 میلی متر را داخل استوانه باربان ریخته وبه مدت 4 دقیقه با سرعت 25 دور در دقیقه می چرخانند. سپس ککها را از داخل باربان خارج کرده واز سرندهای 10 و40 میلی متر (سرندها دارای سوراخهای دایره ای به قطر 40 میلی متر یا 10 میلی متر) عبور می دهند. ذراتی از کک را که از سرند 10 عبور کرده اند را وزن کرده و درصد آن را در 50 کیلو گرم محاسبه نموده و بصورت M10 و درصد ذراتی از کک را که روی سرند 40 باقی می مانند را بصورت M40 گزارش می کنند. ککی دارای استحکام مناسب است که M10 آن کمتر از 6/8 و M40 آن بالای 80 باشد. 

ردیف
ماده اولیه
نام معدن
دانه بندی به میلی متر
وسیله ارسال
1
ذغال سنگ
کارمزد
3-0
واگن
2
ذغال سنگ
پابدانا
3-0
واگن
3
ذغال سنگ
باب نیزو
3-0
واگن
4
ذغال سنگ
شاهرود
3-0
واگن
5
ذغال سنگ
استرالیا
3-0
واگن وکامیون
6
کک
چین
80-25
کامیون


 

جدول شماره 2 منابع تامین کک و ذغال سنگ ذوب آهن

قسمت کک و مواد شیمیایی ذوب آهن اصفهان شامل سه بخش اصلی زیر است (شمای تکنولوژی هر بخش در قسمت ضمایم پیوست گزارش گردیده است.):
1. بخش ذغال
2. بخش کک
3. بخش مواد شیمیائی: این بخش دارای پنج قسمت فرعی زیر است :
1-3- بخش بازیابی مواد. 
2-3- بخش اسید.
3-3- پالایش بنزول.
4-3- بخش انرژی بیوشیمی . 
5-3- واحد تحقیقاتی ذغال و کک. 

1. بخش ذغال:
وظیفه بخش ذغال آماده سازی و ذخیره ذغال سنگ جهت شارژ در سلولهای کک سازی است .همانطوری که قبلاً نیز ذکر گردید ذغال سنگ از معادن بوسیله راه آهن و کامیون به کارخانه حمل می گردد. این ذغال سنگها از معادن داخلی شامل پابدانا ، کارمزد باب نیزو ، شاهرود ، سنگرود و طبس تامین می شوند. همچنین حدود 40% ذغال سنگ شارژ شده در سلولهای کک سازی از استرالیا وارد میشود. 
در ابتدای بخش ذغال واگن برگردان قرار دارد، واگنهای محتوی ذغال سنگ به صورت تکی وارد واگن برگردان می شوند و توسط آن واژگون می گردند در نتیجه ذغال سنگ به داخل بونکر های ذغال که در زیر دستگاه واگن برگردان قرار دارد ریخته می شود . 

سپس ذغال سنگ بطور یکنواخت بوسیله نوارهای نقاله که در زیر بونکرها قرار دارند به طرف جدا کننده مغناطیسی می رود در جدا کننده مغناطیسی قطعات فلزی که احتمالاً با ذغال سنگ مخلوط شده اند جدا می شوند . پس از آن ذغال سنگ از یک آسیاب عبور نموده و بوسیله نوار نقاله به بالای سیلوهای ذغال که در دو ردیف سیزده تایی و دو ردیف هفت تایی (در مجموع 40 عدد) قرار دارند ریخته می شوند می رود. هر سیلو ذغال 38 متر ارتفاع و 1 متر قطر و 3872 متر مکعب حجم و دارای گنجایش تقریبی2500 تن ذغال سنگ است . دمای نگهداری ذغالها در سیلوها برای جلو گیری از آتش سوزی نباید بیشتر 60 درجه سانتیگراد باشد. 
ذغالهای هر معدن در سیلوها جداگانه شارژ می شود سپس ذغال به مقدار معین و طبق برنامه تعیین شده از زیر سیلوها خارج شده و بر روی نوار نقاله هایی که زیر و در امتداد 4 ردیف سیلو قرار دارد می ریزد . بدین ترتیب انواع مختلف ذغال با درصدهای وزنی معین برداشته می شوند . این ذغالها در دو آسیاب چکشی باندازه صفر تا سه میلیمتر خرد می شود سپس در مسیر حرکت به سمت باطریها ، وارد مخلوط کن شده و همزمان آب بر روی آن پاشیده می شود تا علاوه بر مخلوط شدن بیشتر ، از ایجاد گرد و غبار جلوگیری شده و رطوبت لازم برای ذغال نیز تامین شود. 
در ذوب آهن اصفهان شرایط فنی ذغال شارژ بصورت زیر انتخاب می شود :
1- خاکستر حداکثر 8/10%
2- رطوبت حداکثر 9% 
3- مواد فرار25 تا 28%
4- گوگرد حداکثر 1%
5- ذرات صفر تا 3میلی متر (پامول ذغال) 75% تا 77%
در اینجا وظیفه بخش ذغال پایان می یابد و ذغال سنگ آماده که دارای رطوبت کافی ابعاد متناسب و درصدهای مناسب از انواع ذغال سنگ است به طرف برج ذغال فرستاده می شود. 


2. بخش کک 
در این بخش ذغال سنگ آماده در برج ذغال به توسط واگن شارژ در سلولهای کک سازی شارژ شده و در طول مدت معینی که پریود کک سازی نامیده می شود در شرایط درجه حرارت مناسب (1100-1000 درجه سانتیگراد) و عدم وجود هوا و طی پنچ مرحله به کک تبدیل می شود . این مرحله شامل : 
1- تبخیر رطوبت زغال در دمای 100 درجه سانتیگراد
2- مرحله خروج هیدروکربنها در دمای 350-300 درجه سانتیگراد
3- تبدیل توده زغال به حالت خمیری480-350 درجه سانتیگراد
4- مرحله تبدیل توده پلاستیکی به نیمه کک550-480 درجه سانتیگراد
5- مرحله تبدیل توده نیمه کک به حالت جامدکک 1000-480 درجه سانتیگراد
مواد ورودی به باتری کک سازی ذغال سنگ و مواد خروجی از آن کک و گاز کک است. 
باتری کک سازی بشکل مکعب مستطیل است که بوسیله دیواره های عرضی به واحد های کوچکتری بنام سلول تقسیم شده است در این سلولها ذغال شارژ می شود . هر سلول از دو طرف توسط سلولهای گرمایی گاز کک تصفیه شده در آنها می سوزد گرم می شود و حرارت لازم برای تبدیل ذغال سنگ به کک تامین می شود. 

شارژ و تخلیه ذغال در هر سلول توسط سه ماشین،شارژ ،هل دهنده (تخلیه) و درب باز کن انجام می شود(نقشه این سه ماشین در قسمت ضمایم پیوست گزارش گردیده است.). برای شارژ ذغال در هر باتری از یک ماشین بارگیری استفاده می شود. نحوه شارژ به این صورت است که ابتدا ماشین شارژ زیر برج ذغال می رود و از طریق دریچه های زیر برج سه بونکر ماشین از ذغال پر می شود. برای تنظیم میزان بارگیری یا تناژ آن از نوعی سطح سنج استفاده می شود ماشین شارژ دارای سه بونکر سمت هل دهنده ، کک و میانی است که تناژ بارگیری هر کدام به ترتیب 8 ، 9 و 5 تن است . 
سلولهایی که در آنها ذغال شارژ می شود سلول کک وسلولهایی که در آنها گاز کک تصفیه شده با هوا می سوزد سلول گرمایی نامیده می شود . درجه حرارت سلولهای گرمایی یا رژیم حرارتی همواره باید کنترل شود . برای مثال طبق برنامه تکنولوژی ، درجه حرارت سلول گرمایی ، سمت ماشین هل دهنده(ماشین تخلیه) باتری یک و دو به ترتیب 1290 و 1275 و سمت در باز کن (سمت کک) 1320 و 1305 درجه سانتیگراد است . برای استفاده از گرمای دود خروجی وجلوگیری از اتلاف انرژی از یک سیستم گرم کننده گازها و هوای ورودی که در زیر باتری کک سازی قرار دارد استفاده می شود . این سیستم رگژاتور نامیده می شود . مسیر خروج دود در سلولهای احتراق با مسیر هوای ورودی بصورت متناوب توسط دستگاه تعویض مسیر مرکزی و در کلاپانها عوض می شود و در نتیجه هوای ورودی برای سوختن پیش گرم می شود. 
در دو باتری کک سازی کارخانه ذوب آهن اصفهان 130 سلول (باتری یک 58 و باتری دو 72 سلول) کک وجود دارد که عرض طرف تخلیه کک کمی بزرگتر از عرض طرف ماشین تخلیه است . عرض متوسط 410 میلی متر و طول مفید آن 2/14 متر و ارتفاع مفید 7/4 مترو میزان نرمال ذغال سنگ قابل شارژ 600/21 تن است که بعد از تبخیر رطوبت و خروج مواد فرار آن، 15 تن کک بدست می آید . مدت زمان پخت (کک شدن) هر سلول برای باطری یک و دو 16 ساعت است . واحد جدید کک سازی ذوب آهن اصفهان بر اساس طرح توازن هم اکنون در حال ساخت است این واحد در قسمت کک، دارای دو باتری است و هر کدام از باتری ها دارای 37 سلول با طول 86/15 و ارتفاع 7 و پهنای 41/0 متر می باشد مجموع ظرفیت تولید هر دو باتری 900000 هزار تن کک در سال است . 
پس از پایان پریود کک سازی دو درب طرفین سلول بوسیله ماشینهای درب باز کن وهل دهنده باز میشوند و پس از هماهنگی بین ماشین هل دهنده و لوکوتیو حمل کک گداخته ، بازوی ماشین هل دهنده (اشتانک) از بیرون سلول به داخل سلول کک وارد شده و کک گداخته را به جلو میراند در نتیجه کک از جلو سلول خارج شده وبه داخل واگن خاموش کن میریزد. 

لوکوموتیو واگن خاموش کن کک گداخته را به زیر برج خاموش کننده میبرد و با پاشیده شدن آب فنل بر روی آن در حدود90 تا 100 ثانیه کک خاموش میشود و سپس واگن خاموش کن از زیر برج خاموش کننده خارج شده و کک را به طور یکنواخت روی سکوی کک می ریزد . تقریباً پس از 20 دقیقه کک به توسط یک سری نوارهای نقاله به بخش دانه بندی کک میرود و در آنجا پس از سرند شدن از نظر ابعاد به سه اندازه دانه بندی می شود. 
1- دانه های کک کوچکتر از 25 میلیمتر که بعنوان سوخت در آگلومراسیون و قسمتهای دیگر مصرف می شود . 
2- دانه های کک 80-25 میلیمتر مستقیما(از بونکر های دانه بندی) به کوره بلند ارسال می شود. 
3- دانه های کک بزرگتر از 80 میلیمتر از بخش دانه بندی خارج شده و بوسیله کامیون به انبار روباز کک ارسال می شود و مجدداً وارد بخش دانه بندی کک شده و سرند می شوند(حمل و نقل باعث خرد شدن ذرات کک می شود) و مورد استفاده قرار می گیرند. از ککهای بزرگتر از 80 میلی متر می توان در کوره های ریخته گری نوع کوپل نیز استفاده نمود. 
در صورت عدم نیاز کوره بلند به دلیل تعمیرات و توقف ، کک تولیدی مازادبه انبارهای روباز انتقال داده می شود. 

3. بخش بازیابی وپالایش مواد شیمیایی :
گاز کک پس از خروج از سلول کک سازی به طرف بخش بازیابی مواد شیمیائی فرستاده می شود در این بخش با روشهای مخصوص مواد شیمیائی مختلفی از گاز کک جدا می شوند. گاز کک از دو جنیه حائز اهمیت بسیار است ، اول ارزش حرارتی خوب آن که در حدود 4000 کیلو کالری بر متر مکعب و دوم ارزش شیمیایی این گاز بطوریکه یک متر مکعب گاز کک خام یا تصفیه نشده با دانسیته متوسط 650 گرم بر متر مکعب دارای مواد شیمیائی زیر است : 
بخار آب : 450-250 گرم ، بخار قطران: 130  80 گرم ، آمونیاک : 120  82 گرم، هیدروکربنهای بنزولی : 34  32 گرم ، هیدروژن سولفوره : 2/6-8/5 گرم ، نفتالین 24% - 22% گرم ،اسید سیانیدریک : 1-8%
گاز کک خام تولید شده از فرآیند کک سازی پس از خروج از بخش کک ابتدا درجه حرارت آن با پاشیدن مستقیم آب آمونیاکی روی آن از 700 به حدود 80 درجه سانتیگراد می رسد در اثر این کاهش دما قسمت عمده قطران و آب آمونیاکی و نفتالین همراه با ذرات ریز کک جدا می شود. سپس گاز با دمای پایین توسط دو ماشین مکنده از طریق رگلاتورهای بخش کک به سپراتور (جدا کننده) می رود و مواد سنگین که حاوی آب آمونیاکی و قطران باقی مانده از آن جدا می گردد ، در مرحله بعد به هشت برج خنک کننده رفته و دمای آن به 30 درجه سانتیگراد می رسد در ادامه این گاز توسط بخار غیر مستقیم آب به دمای 60 درجه سانتیگراد رسانده و سپس وارد قسمت سولفات آمونیوم می شود . در این قسمت با عبور گاز از روی سطح اسید سولفوریک ، سولفات آمونیوم به صورت رسوب ته نشین می شود این رسوبات پس از خشک کردن بسته بندی شده و در کشاورزی به عنوان کود از آن استفاده می شود گاز خروجی از قسمت اسید سولفات آمونیوم به قسمت جذب بنزول ارسال می شود و با پاشیدن گازوئیل بر روی گاز بنزول جذب گازوئیل می شود . گازوئیلی که بنزول را به خود جذب نموده به بخش پالایش بنزول ارسال می شود محصولات این پالایشگاه بنزن ، تولوئن ، کسیلن ، سولونت می باشد گاز خارج شده از قسمت جذب بنزول به قسمت اسید سولفوریک ارسال می شود .در این ترکیبات گوگرد ی موجود در گاز جدا شده وسپس سوزانده می شود تا به SO2 و در ادامه به تبدیل شود . با تزریق بخار آب و کاتالیزور پنتا اکسید وانادیمSO3 به H2SO4 تبدیل می شود اسید سولفوریک حاصل یا H2SO4 به قسمت سولفات آمونیوم ارسال می شود . میزان H2SO4 تولیدی برای قسمت سولفات آمینیم کافی نیست و مقداری نیز خریداری می شود . گاز خروجی از قسمت اسید سولفوریک وارد شبکه گاز کارخانه می شود و از آن برای گرم کردن سلولهای کک سازی یا تولید بخار در نیروگاهها یا کوره های پیش گرم نورد یا ماشینهای پخت آگلومراسیون می توان استفاده نمود . 

4.3 : ترکیب شیمیایی کک : 
ماده آلی کک شامل 5/97-5/96% کربن 8% - 5/0% هیدروژن و4% تا3/0 % اکسیژن و مقدار کمی گوگرد و ازت است . وقتی کک را تا 85 درجه سانتیگراد و یا بیشتر حرارت دهند مواد فرار آن خارج می شود خارج شدن مواد فرار در حرارت دادن ثانویه بعلت شکسته شدن هیدروکربن های موجود در کک است . هر چه جریان حرارت دادن در کوره کک سازی یکنواخت تر و هر چه درجه حرارت کک قبل از لحظه خروج کک سازی بیشتر باشد درصد مواد فرار در آن کمتر است کک متالورژیکی (کک قابل استفاده در کوره بلند) معمولاً دارای 9/0 تا 1/1% مواد فرار است . 
مهمترین دلیل وجود رطوبت در کک پس از خاموش کردن آن ورود آب به حفره های کک است . هنگام انبار کردن کک در فضای آزاد ، کک بسرعت رطوبت خودرا از دست می دهد و درصد آن به 3/2 تا 7/3 کاهش می یابد ، بنا بر این درصد رطوبت کک به نحوه خاموش کردن و همچنین سطح آن به ازای واحد وزن آن نیز بستگی دارد هر چه نسبت سطح به وزن بیشتر باشد درصد رطوبت بیشتر است (اگر تمام شرایط دیگر یکسان باشند) بنابراین درصد رطوبت کک ریز 4-3 برابر بیشتر از کک با دانه های بزرگ است . 
درصد زیاد رطوبت وزن کک را افزایش می دهد و این موضوع باعث می شود که مقدار کک شارژ شده به کوره کمتر از حد لازم شود زیرا کک را برحسب وزن به کوره های بلند شارژ می کنند برای مثال اگر وزن یک شارژ 5000 کیلو گرم و رطوبت آن 3% باشد براحتی می توان وزن آب موجود در کک را بدست آورد. 


مقدار رطوبت 
کیلو گرم 150 =03/0×5000 

بنابراین مشاهده می شود وزن کک شارژ شده عبارتست از : 
کیلو گرم 4850=150-5000 
و اگر درصد رطوبت به 8% افزایش یابد مقدار آب کک خیلی بیشتر خواهد بود (کیلو گرم 400) 
در این حالت وزن کک شارژ شده عبارت است از : 
کیلو گرم 4600=400-5000

5.3 : روشهای جدید خاموش کردن کک: 
خاموش کردن کک بوسیله آب باعث اتلاف حرارتی زیادی می شود این اتلاف در حدود 8/3% کل حرارت ذغال سنگی است تشکیل که به کک تبدیل شده .به همین دلیل برای استفاده از حرارت کک گداخته شده روشهای جدیدی توسعه و تکامل یافته است ، این روشها عبارتند از : 
1- خاموش کردن بوسیله گازهای بی اثر (مانند ازت) این گازها حرارت را از کک گرفته و برای تولید بخار آب این حرارت را به آب میدهند. 
2- خاموش کردن بوسیله آب و استفاده از این آب یا بخار برای مصارف صنعتی ، در این حالت کک را به داخل پاتیل شارژ کرده و سپس آن را به داخل سلول خاموش کننده مخصوصی قرار می دهند و در سلول کک بوسیله آب خاموش شده و بخار و گازهای حاصله برای تولید بخار مورد استفاده قرار می گیرند. 

6.3 : شرح کامل فرآیند کک سازی[1] : 
1.6.3 : مواد خام برای کک سازی:
در حال حاضر در ایران صنایع کک سازی به طریقی که براساس علوم علمی و مهندسی قرار گرفته باشد وجود ندارد. با اجرای طرح اولین کارخانه ذوب آهن ایران که بکمک شوروی در نزدیکی اصفهان دایر می شود اجبارا کارخانه ای نیز برای تهیه کک شیمیائی تاسیس میشود ، زیرا کوره بلند این کارخانه به مقدار زیادی به کک احتیاج دارد. مواداولیه برای کک سازی که همانا ذغال سنگ می باشد از معادن کرمان و بعضی معادن کوچک دیگر تامین می شود. ذغال سنگ استخراج شده را قبل از آنکه برای عملیات پخت و کلوخه شدن به باطریهای کک سازی فرستاده شود بایستی عملیاتی مانند تغلیظ ، کلاسه بندی ، خرد کردن و غیره روی آن انجام داد . بطور کلی کارخانه کک سازی تهیه کک از ذغال سنگ و تامین احتیاجات کارخانجات متالورژی می باشد. 
مواد سوختنی زیر زمینی : بغیر از ذغال سنگ از انواع دیگر مواد سوختنی زیر زمینی نفت ، گاز طبیعی ، تورب و ذغال آنتراسیت را می توان نام برد . مواد سوختنی زیرزمینی به سه صورت جامد مایع و گاز وجود دارد که از انواع جامد آن می توان ذغال سنگ ، ذغال آنتراسیت ، ذغال قرمز ، ذغال سنگ ورقه و تورب را نام برد. برای کک سازی از برخی انواع ذغال سنگ استفاده میشود . برای آنکه انواع ذغال سنگها از یکدیگر مشخص شوند آنها را بوسیله علامات اختصاری بترتیب زیر نامگذاری می کنند :

ذغال شعله ای بلند ........ D
ذغال گاز دار................. G
ذغال سنگ چاق............. r
ذغال کک سازی............k
ذغال سنگ ضعیف........o
ذغال سنگ لاغر............T



ادامه مطلب

دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: - -

آهن اسفنجی - IRAN DRI

یکشنبه 29 بهمن 1391 08:38 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان

آهن اسفنجی

 


مزیت استفاده از آهن اسفنجی به‌جای قراضه 

ـ آهن اسفنجی جایگزین بهتری برای قراضه در واحدهای فولادسازی 
EAF/IF است چون ماهیت آن هموژن بودن آن، بهره‌وری مطلوب و مصرف كمتر كك است. 
ـ آهن اسفنجی را می‌توان جایگزین قراضه فولادی در كنورتور 
LD به‌عنوان یك خنك‌كننده كرد. 
ـ آتشگر نیست. دارای عناصر مضره یا زائد مانند مس، روی، قلع، كرومیوم، تنگستن، مولیبدنیوم و غیره كه معمولا در قراضه فولاد موجود است، نیست. 
ـ آهن اسفنجی دارای سولفور و گوگرد كمتری است. 
ـ فرآیند 
DRI دارای توانایی استفاده از زغال نامرغوب با خواص واكنشی خوب است كه برای فولادسازی سنتی غیرقابل قبول است. 
ـ استفاده از 
DRI امكان مصرف قراضه نامرغوب به‌عنوان بخشی از مواد شارژی در فولادسازی الكتریكی بدون تاثیر بر كیفیت فولاد را میسر می‌سازد. 
ـ به‌دلیل تركیب مشخص آن، استفاده از 
DRI/HBI امكان پیش‌بینی دقیق از آنالیز نهایی از ابتدای تغذیه مستمر آهن اسفنجی وجود دارد. 
ـ به‌دلیل اندازه هماهنگ 
DRI به بهره‌وری افزوده شده است. آهن موجود به‌صورت اكسید در آهن اسفنجی با حمام كربن واكنش نشان داده كه منتهی به تاثیر جوشش شدید شده و موجب انتقال بهتر گرما و شتاب واكنش سرباره/ فلز در طی فولادسازی می‌شود. به همین دلیل همگونی حمام بهبود یافته و منتهی به هیدروژن و نیتروژن كمتری در فولاد می‌شود. 


افزایش مصرف آهن اسفنجی در فولادسازی قوسی 


تا پایان قرن گذشته واحدهای 
EAF/IF در هند 25 تا 30 درصد DRI را به‌عنوان مواد شارژی به‌همراه قراضه در فولادسازی مصرف می‌كردند. اما در حال حاضر بعضی از EAF/IF ها 70 درصد یا بیشتر DRI در تركیب شارژ استفاده می‌كنند. 

طبق بررسی‌های انجام شده انتخاب 
DRI موجب مصرف 80 درصد DRI در تركیب شارژ در كوره‌های قوسی تا سال 2008ـ2007 شد كه می‌تواند حتی تا سال 2012ـ2011 در مناطق مختلفی از هند به 85 درصد نیز برسد. 


مزیت‌های استفاده از آهن اسفنجی در كوره قوسی 
با افزودن آهن اسفنجی به قراضه در مخزن تغذیه یك فرآیند كوره قوسی از ناخالصی‌هایی مانند سولفور و فسفر در حد قابل ملاحظه‌ای كاسته می‌شود. با رقیق كردن تركیب شارژ نیاز به تصفیه كمتر شده و در نتیجه عملیات متالورژیكی در داخل كوره آسانتر شده و بهره‌وری كوره را بالا می‌برد. غالبا مشخص شده است اگر شارژ به حد كافی رقیق باشد می‌تواند تصفیه به‌طور كامل در عملیات ذوب در خود كوره صورت پذیرد بنابراین این امر موجب افزایش بهره‌وری می‌شود. 

ـ تغذیه مستمر: تغذیه مستمر 
DRI به یك EAF در مقایسه با شارژ یكصد درصد قراضه در همان شرایط به كوره میزان قدرت یا توان برق را بالاتر می‌برد. 

ـ به‌دلیل ماهیت ناهمگون قراضه و تغییر پیوسته طول قوس بین الكترود و قراضه باعث نوسانات شدیدی در ذوب قراضه می‌شود. مشخص شده است كه چنین نوسانات شدیدی موجب كاهش قدرت برق ورودی می‌شود. از طرف دیگر ذوب 
DRIكه به‌طور مستمر تغذیه می‌شود موجب شده است از میزان برق مصرفی 15 كیلووات در ساعت در هر تن DRI تولید شده با استفاده از ترانسفورمزهای UHP كاسته شود. 

ـ شارژ گرم آهن اسفنجی: شارژ گرم آهن اسفنجی یكی از روش‌های موثر كاهش هزینه تولید هر تن فولاد مذاب است چون مصرف برق و الكترود را كاهش می‌دهد. علاوه بر این شارژ گرم 
DRI بهره‌وری واحد ذوب طراحی شده برای شارژ سودDRI را افزایش می‌دهد. 

در هند تكنولوی شارژ 
DRI گرم از ابداعات شركت اسار ( Essar ) است و حدودا 120 كیلووات ساعت در هر تن با مصرف DRIگرم توسط EAF در درجه حرارت 650 سانتیگرادی موجود در آهن از مصرف انرژی می‌كاهد. 

سایر مزیت‌ها 
مصرف پایین الكترود 
استفاده از 
DRI در مقایسه با قراضه موجب كاهش مصرف الكترود به‌دلایلی به شرح زیر می‌شود: 
ـ سقوط قراضه منجر به افزایش شكستگی می‌شود كه بسیار كمتر از زمانی است ‌كه از شارژ 
DRI استفاده می‌شود. 
ـ استفاده از 
DRI بهره‌وری را در كوره بالاتر می‌برد. به دلیل میزان بالای كربن منواكسید ( co ) در كوره، اكسیداسیون الكترود كاهش می‌یابد. 
مصرف پایین اكسیژن 
ـ در زمان كاهش قراضه به اكسیژن زیادی نیازی نیست. 
ـ اكسیژن ورودی در 
DRI مربوط به اكسیدهای احیا نشده است. 
ـ اكسید آهن احیا نشده در 
DRI در حد كافی است كه می‌تواند نیازهای سرباره به اكسیدهای آهنی را تامین ‌كند. 
علاوه بر موارد فوق استفاده از 
DRI در تركیب شارژ موجب كاهش زمان و مصرف نسوز می‌شود. 

مصرف 
DRI در روش IF 
استفاده از 
DRI در كوره‌های ذوب القایی ( Ifs ) حدود سال‌های 1991ـ1990 آغاز شد. به تولیدكنندگان آهن اسفنجی در هند در خصوص استفاده صحیح از DRI در Ifs آموزش لازم داده شد. چندین تولیدكننده آهن اسفنجی واحدهای Ifs را نصب كرده‌اند و از آهن اسفنجی به نسبت بالای 60 تا 70 درصد در تركیب شارژ استفاده می‌شود. این تولیدكنندگان از كوره‌های القایی بزرگ استفاده می‌كنند و با كج كردن كوره و بیرون ریختن سرباره آن را دفع می‌كنند. 

شارژ 
DRI به كوره‌های بلند 
شركت تاتا استیل در مصرف آهن اسفنجی در كوره بلند پیشرو بوده است. در حال حاضر 
SAIL نیز می‌خواهد همین كار را انجام دهد. شارژ این‌گونه مواد آهن‌دار به كوره بلند دارای دو مزیت عمده است: 

ـ كاهش در میزان مصرف كك 
ـ افزایش بهره‌وری چدن مذاب 
ـ مصرف یا شارژ آهن اسفنجی در كوره‌های بلند از نظر تكنیكی و تكنولوژی بسیار مناسب است. 
ـ می‌توان به بعضی از جنبه‌های فنی منفی شارژ آهن اسفنجی در كوره بلندها فائق آمد و به همین منظور تولیدكنندگان آهن اسفنجی باید تولیدات خود را برای مصرف در كوره بلندها همسو كنند كه از سود بالاتری بهره‌مند خواهند شد.



ادامه مطلب

دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: - -

بهره برداری از مجتمع صنعتی ذوب آهن پاسارگاد

شنبه 21 بهمن 1391 07:47 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: فولادسازی ،
نخستین کارخانه ذوب آهن فارس با هدف تولید شمش فولادی بهمن ماه 1391 در شهرستان کوار به بهره برداری رسید.
رئیس سازمان صنعت ، معدن و تجارت فارس گفت : این واحد صنعتی با سرمایه گذاری3هزار میلیارد ریالی بخش خصوصی راه اندازی شده است.

مهندس صفری افزود : بهره برداری از این واحد صنعتی برای 750نفر ایجاد اشتغال زایی کرده است .

ساخت مجتمع صنعتی ذوب آهن پاسارگاد از سال 1382با هدف ایجاد یک واحد تولیدی-صنعتی بزرگ و نمونه در عرصه صنعت فولاد کشور در نزدیکی شهر شیراز ، شهرستان کوار ، کیلومتر 70 جاده شیراز - جهرم آغاز شد و هم اکنون فاز نخست پروژه شامل ایجاد بخش ذوب و ریخته گری شمش با ظرفیت تولید یک و نیم میلیون تن به بهره برداری رسید.



ادامه مطلب

دیدگاه ها : () 




برچسب ها: ذوب آهن پاسارگاد ، شمش ، بیلت ، فولاد پاسارگاد ، تولید کننده شمش فولاد ،
آخرین ویرایش: - -

عوارض جدید برای مشتقات سنگ آهن صادر شد

سه شنبه 26 دی 1391 12:25 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
سازمان توسعه تجارت فرست جدید محدودیت صادراتی براساس تازه ترین بخشنامه دولت را برای مشتقات سنگ آهن اعلام کرد.

 براساس این بخشنامه عوارض صادرات سنگ آهن به هم فشرده (گندله) 30 درصد، کنسانتره سنگ آهن 40 درصد و سنگ آهن بصورت اکسیدها و هیدرواکسیدهای آهن، خاکهای رنگی با بیش از هفتاد درصد اکسید آهن اسفنجی 10 درصد اعلام شده است.

شرح کالا

عوارض

سنگ آهن بهم فشرده شده (گندله)

30 درصد

کنسانتره سنگ آهن

40 درصد

سنگ آهن بصورت اکسیدها و هیدرواکسیدهای آهن، خاکهای رنگی با بیش از هفتاد درصد اکسید آهن اسفنجی

 

10 درصد




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: - -

زنجیره تولید صنعت مس

چهارشنبه 15 آذر 1391 10:50 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: مس ،

زنجیره تأمین مس از ماده معدنی (سنگ مس) آغاز و تا مقاطع مسی ادامه پیدا می کند. زنجیره تأمین این صنعت در نمودار زیر نمایش داده شده است. (منبع برنامه راهبردی وزارت صنعت، معدن و تجارت)

مواد اولیه زنجیره تأمین مس عبارتند از: کانه های معدنی مس (شامل کانه های سولفیدی وکانه های اکسیدی) و قراضه مس

کانه های معدنی مس با روش هیدرومتالورژی (برای کانسنگ های اکسیدی و یا سولفیدی کم عیار) یا پیرومتالورژی (برای کانسنگ های سولفیدی) تبدیل به مس کاتد شده و از مس کاتد مقاطع مسی تولید می شود. اگر کانسنگ شامل مولیبدن نیز باشد، در فرایند پیرومتالورژی کنسانتره مولیبدن نیز بعنوان محصول جانبی بدست می آید که به عنوان ماده اولیه تولید فرومولیبدن و اکسید رنیوم می باشد.

مهمترین مصارف مس عبارتند از:

  • صنایع برق ومخابرات: بیش از 70% مس تولید شده در صنایع الکتریسیته والکترونیک مورد استفاده قرار می گیرد. پیش بینی می شود بازار محصولات الکترونیکی به یکی از اجزاء مهم تقاضای مس تصفیه شده در سال های آتی تبدیل شود. سرمایه گذاری و توسعه در گریدهای هوشمند، انرژی های تجدید پذیر و خودروهای الکتریکی دوگانه سوز نیز به افزایش تقاضای مس تصفیه شده منجر خواهد شد.
  • ماشین آلات وتجهیزات صنعتی: از آلیاژهای مس به علت دوام و قابلیت ماشین کاری در ساخت محصولاتی چون دنده ها، یاتاقان ها و تیغه های توربین استفاده می شود.همچنین از مس به علت قابلیت در انتقال گرما برای تجهیزات تبادل گرما، لوله ها و مخازن تحت فشار استفاده می شود.
  • صنایع ساختمانی: دراکثر ساختمان ها از مس برای مقاومت در برابر آب باران وبام سازی استفاده می شود. همچنین مس از موادی است که در لوله کشی، شیرهای آب، سوپاپ ها و وسایل منزل به کار می رود. از دیگر مصارف مس در ساخت و ساز عبارت از سیستم های برودتی، گرمایشی و تهویه مطبوع، پوشش سقف و مصارف معماری می باشد.
  • حمل ونقل: مس در صنایع خودروسازی، راه آهن، هوافضا و کشتی سازی مورد استفاده قرار می گیرد.
  • مصارف عمومی: ترکیبات مس از جمله سولفات مس به عنوان سم کشاورزی وتصفیه کننده آب مورد استفاده قرار می گیرد.از جمله سایر مصارف مس می توان به کاربرد این فلز در متالورژی پودر، رنگ های صنعتی، تولید مواد و ترکیبات شیمیایی اشاره نمود.

کد آیسیک محصولات زنجیره مس در جدول زیر آمده است:

ردیف

کد آیسیک

شرح

واحد سنجش

1

13201610

سنگ مس

تن

2

13201617

کنسانتره مس

تن

3

27201432

مفتول مسی

تن

4

27201514

کاتد مس

تن

5

27201513

آند مس

تن

6

27201425

تسمه و نوار مسی

تن

7

27201442

لوله و پروفیل مسی

تن

8

27201333

شمش مس

تن

9

27201313

پودر مس

تن

10

27201351

نانو مس

تن

11

27201414

ورق مسبیلت

تن

12

27201461

گلوله مسی

تن

13

27201510

محصولت میانی تولید مس

تن

14

27201511

بلیستر مس

تن

15

27201512

مات مس

تن

16

27321121

ریخته گری مس

تن

17

27321213

شیرالت مسی

تن

18

28911116

فرم دهی اتصالت مسی

تن

19

28991221

کابل مسی بدون روپوش

تن

20

28991259

ظروف مسی

تن

21

31201533

یراق مسی جهت خطوط توزیع و انتقال

تن

22

31301111

انواع سیم مسی روکشدار

تن

23

31301115

کابل مسی روکشدار

تن

24

31301123

سیم تخت مسی با ایزوله کاغذی

تن

25

31301124

سیم گردمسی با ایزوله کاغذی

تن

26

31301128

سیم مسی بدون روکش

تن

27

37101210

بازیافت فلزات گرانبها از لجن الکترولیز مس کاتد

تن

28

37101211

بازیافت طلا و نقره از لجن الکترولیز مس کاتد

تن

29

37101220

بازیافت سلنیوم و تلوریوم و بیسموت و ... از لجن الکترولیز مس کاتد

تن




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: - -

تاریخچه مس ایران

چهارشنبه 15 آذر 1391 10:49 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: مس ،

امروزه قریب به ده هزار سال از استفاده اولیه فلز مس می گذرد، از آنجائیکه مس جزء معدود محصولاتی است که بصورت آزاد در طبیعت یافت می شود و همچنین دارای ریگ سرخ روشن بوده و قابلیت چکش خواری خوب دارد، موجب توجه انسان عصر نوسنگی برای استفاده از این فلز و جانشینی آن به جای سنگ گردید. اگرچه تاریخ و محل دقیق اولین استفاده انسان از مس به روشنی مشخص نیست لیکن اکثر کارشناسان، اولین استفاده از مس را به هشت هزار سال قبل از میلاد مسیح در آسیای غربی و به ساکنان بین النهرین محل سکونت نخستین تمدنهای بشری نسبت می دهند.

اشیاء مسی و آلیاژهای به دست آمده از نقاط مختلف ایران و همچنین آثار کوره های قدیمی و ابتدایی ذوب مس حاکی از آشنایی ایرانیان قدیم به صنعت استخراج و ذوب می باشد. قدیمی ترین اشیاء کشف شده مسی در ایران به هزاره پنجم قبل از میلاد مسیح باز می گرد، تپه زاغه، تپه سیلک و تل ابلیس از قدیمی ترین مناطقی هستند که ایرانیان برای نخستین بار در این محلها از فلز مس استفاده کردند.

اکتشافات باستان شناسی نشان می دهد که در ایران از هزاره پنجم پیش از میلاد، استفاده از معادن رونق نسبی داشته است. اشیای مفرغی، زری و سیمی به دست آمده از هزاره های بعد، گویای پیشرفت بهره برداری از معادن و صنعت ذوب فلزات درایران است. بعد از ظهور اسلام، خصوصاً در دوران سلجوقیان (قرن ششم هجری) و صفویان (قرن یازدهم هجری)، بهره برداری از معادن و صنعت ذوب فلزات در ایران بسیار شکوفا بوده است.




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: - -



تعداد کل صفحات : 4 1 2 3 4