آهن اسفنجی - IRAN DRI

آهن اسفنجی

 

مزیت استفاده از آهن اسفنجی به‌جای قراضه 

ـ آهن اسفنجی جایگزین بهتری برای قراضه در واحدهای فولادسازی EAF/IF است چون ماهیت آن هموژن بودن آن، بهره‌وری مطلوب و مصرف كمتر كك است. 
ـ آهن اسفنجی را می‌توان جایگزین قراضه فولادی در كنورتور LD به‌عنوان یك خنك‌كننده كرد. 
ـ آتشگر نیست. دارای عناصر مضره یا زائد مانند مس، روی، قلع، كرومیوم، تنگستن، مولیبدنیوم و غیره كه معمولا در قراضه فولاد موجود است، نیست. 
ـ آهن اسفنجی دارای سولفور و گوگرد كمتری است. 
ـ فرآیند DRI دارای توانایی استفاده از زغال نامرغوب با خواص واكنشی خوب است كه برای فولادسازی سنتی غیرقابل قبول است. 
ـ استفاده از DRI امكان مصرف قراضه نامرغوب به‌عنوان بخشی از مواد شارژی در فولادسازی الكتریكی بدون تاثیر بر كیفیت فولاد را میسر می‌سازد. 
ـ به‌دلیل تركیب مشخص آن، استفاده از DRI/HBI امكان پیش‌بینی دقیق از آنالیز نهایی از ابتدای تغذیه مستمر آهن اسفنجی وجود دارد. 
ـ به‌دلیل اندازه هماهنگ DRI به بهره‌وری افزوده شده است. آهن موجود به‌صورت اكسید در آهن اسفنجی با حمام كربن واكنش نشان داده كه منتهی به تاثیر جوشش شدید شده و موجب انتقال بهتر گرما و شتاب واكنش سرباره/ فلز در طی فولادسازی می‌شود. به همین دلیل همگونی حمام بهبود یافته و منتهی به هیدروژن و نیتروژن كمتری در فولاد می‌شود. 


افزایش مصرف آهن اسفنجی در فولادسازی قوسی 

تا پایان قرن گذشته واحدهای EAF/IF در هند 25 تا 30 درصد DRI را به‌عنوان مواد شارژی به‌همراه قراضه در فولادسازی مصرف می‌كردند. اما در حال حاضر بعضی از EAF/IF ها 70 درصد یا بیشتر DRI در تركیب شارژ استفاده می‌كنند. 

طبق بررسی‌های انجام شده انتخاب DRI موجب مصرف 80 درصد DRI در تركیب شارژ در كوره‌های قوسی تا سال 2008ـ2007 شد كه می‌تواند حتی تا سال 2012ـ2011 در مناطق مختلفی از هند به 85 درصد نیز برسد. 

مزیت‌های استفاده از آهن اسفنجی در كوره قوسی 
با افزودن آهن اسفنجی به قراضه در مخزن تغذیه یك فرآیند كوره قوسی از ناخالصی‌هایی مانند سولفور و فسفر در حد قابل ملاحظه‌ای كاسته می‌شود. با رقیق كردن تركیب شارژ نیاز به تصفیه كمتر شده و در نتیجه عملیات متالورژیكی در داخل كوره آسانتر شده و بهره‌وری كوره را بالا می‌برد. غالبا مشخص شده است اگر شارژ به حد كافی رقیق باشد می‌تواند تصفیه به‌طور كامل در عملیات ذوب در خود كوره صورت پذیرد بنابراین این امر موجب افزایش بهره‌وری می‌شود. 

ـ تغذیه مستمر: تغذیه مستمر DRI به یك EAF در مقایسه با شارژ یكصد درصد قراضه در همان شرایط به كوره میزان قدرت یا توان برق را بالاتر می‌برد. 

ـ به‌دلیل ماهیت ناهمگون قراضه و تغییر پیوسته طول قوس بین الكترود و قراضه باعث نوسانات شدیدی در ذوب قراضه می‌شود. مشخص شده است كه چنین نوسانات شدیدی موجب كاهش قدرت برق ورودی می‌شود. از طرف دیگر ذوب DRIكه به‌طور مستمر تغذیه می‌شود موجب شده است از میزان برق مصرفی 15 كیلووات در ساعت در هر تن DRI تولید شده با استفاده از ترانسفورمزهای UHP كاسته شود. 

ـ شارژ گرم آهن اسفنجی: شارژ گرم آهن اسفنجی یكی از روش‌های موثر كاهش هزینه تولید هر تن فولاد مذاب است چون مصرف برق و الكترود را كاهش می‌دهد. علاوه بر این شارژ گرم DRI بهره‌وری واحد ذوب طراحی شده برای شارژ سودDRI را افزایش می‌دهد. 

در هند تكنولوی شارژ DRI گرم از ابداعات شركت اسار ( Essar ) است و حدودا 120 كیلووات ساعت در هر تن با مصرف DRIگرم توسط EAF در درجه حرارت 650 سانتیگرادی موجود در آهن از مصرف انرژی می‌كاهد. 

سایر مزیت‌ها 
مصرف پایین الكترود 
استفاده از DRI در مقایسه با قراضه موجب كاهش مصرف الكترود به‌دلایلی به شرح زیر می‌شود: 
ـ سقوط قراضه منجر به افزایش شكستگی می‌شود كه بسیار كمتر از زمانی است ‌كه از شارژ DRI استفاده می‌شود. 
ـ استفاده از DRI بهره‌وری را در كوره بالاتر می‌برد. به دلیل میزان بالای كربن منواكسید ( co ) در كوره، اكسیداسیون الكترود كاهش می‌یابد. 
مصرف پایین اكسیژن 
ـ در زمان كاهش قراضه به اكسیژن زیادی نیازی نیست. 
ـ اكسیژن ورودی در DRI مربوط به اكسیدهای احیا نشده است. 
ـ اكسید آهن احیا نشده در DRI در حد كافی است كه می‌تواند نیازهای سرباره به اكسیدهای آهنی را تامین ‌كند. 
علاوه بر موارد فوق استفاده از DRI در تركیب شارژ موجب كاهش زمان و مصرف نسوز می‌شود. 

مصرف DRI در روش IF 
استفاده از DRI در كوره‌های ذوب القایی ( Ifs ) حدود سال‌های 1991ـ1990 آغاز شد. به تولیدكنندگان آهن اسفنجی در هند در خصوص استفاده صحیح از DRI در Ifs آموزش لازم داده شد. چندین تولیدكننده آهن اسفنجی واحدهای Ifs را نصب كرده‌اند و از آهن اسفنجی به نسبت بالای 60 تا 70 درصد در تركیب شارژ استفاده می‌شود. این تولیدكنندگان از كوره‌های القایی بزرگ استفاده می‌كنند و با كج كردن كوره و بیرون ریختن سرباره آن را دفع می‌كنند. 

شارژ DRI به كوره‌های بلند 
شركت تاتا استیل در مصرف آهن اسفنجی در كوره بلند پیشرو بوده است. در حال حاضر SAIL نیز می‌خواهد همین كار را انجام دهد. شارژ این‌گونه مواد آهن‌دار به كوره بلند دارای دو مزیت عمده است: 

ـ كاهش در میزان مصرف كك 
ـ افزایش بهره‌وری چدن مذاب 
ـ مصرف یا شارژ آهن اسفنجی در كوره‌های بلند از نظر تكنیكی و تكنولوژی بسیار مناسب است. 
ـ می‌توان به بعضی از جنبه‌های فنی منفی شارژ آهن اسفنجی در كوره بلندها فائق آمد و به همین منظور تولیدكنندگان آهن اسفنجی باید تولیدات خود را برای مصرف در كوره بلندها همسو كنند كه از سود بالاتری بهره‌مند خواهند شد.

ادامه مطلب

بهره برداری از مجتمع صنعتی ذوب آهن پاسارگاد

نخستین کارخانه ذوب آهن فارس با هدف تولید شمش فولادی بهمن ماه 1391 در شهرستان کوار به بهره برداری رسید.

رئیس سازمان صنعت ، معدن و تجارت فارس گفت : این واحد صنعتی با سرمایه گذاری3هزار میلیارد ریالی بخش خصوصی راه اندازی شده است.

مهندس صفری افزود : بهره برداری از این واحد صنعتی برای 750نفر ایجاد اشتغال زایی کرده است .

ساخت مجتمع صنعتی ذوب آهن پاسارگاد از سال 1382با هدف ایجاد یک واحد تولیدی-صنعتی بزرگ و نمونه در عرصه صنعت فولاد کشور در نزدیکی شهر شیراز ، شهرستان کوار ، کیلومتر 70 جاده شیراز - جهرم آغاز شد و هم اکنون فاز نخست پروژه شامل ایجاد بخش ذوب و ریخته گری شمش با ظرفیت تولید یک و نیم میلیون تن به بهره برداری رسید.

ادامه مطلب

عوارض جدید برای مشتقات سنگ آهن صادر شد

سازمان توسعه تجارت فرست جدید محدودیت صادراتی براساس تازه ترین بخشنامه دولت را برای مشتقات سنگ آهن اعلام کرد.

 براساس این بخشنامه عوارض صادرات سنگ آهن به هم فشرده (گندله) 30 درصد، کنسانتره سنگ آهن 40 درصد و سنگ آهن بصورت اکسیدها و هیدرواکسیدهای آهن، خاکهای رنگی با بیش از هفتاد درصد اکسید آهن اسفنجی 10 درصد اعلام شده است.

شرح کالا	عوارض
سنگ آهن بهم فشرده شده (گندله)	30 درصد
کنسانتره سنگ آهن	40 درصد
سنگ آهن بصورت اکسیدها و هیدرواکسیدهای آهن، خاکهای رنگی با بیش از هفتاد درصد اکسید آهن اسفنجی	10 درصد

زنجیره تولید صنعت مس

زنجیره تأمین مس از ماده معدنی (سنگ مس) آغاز و تا مقاطع مسی ادامه پیدا می کند. زنجیره تأمین این صنعت در نمودار زیر نمایش داده شده است. (منبع برنامه راهبردی وزارت صنعت، معدن و تجارت)

مواد اولیه زنجیره تأمین مس عبارتند از: کانه های معدنی مس (شامل کانه های سولفیدی وکانه های اکسیدی) و قراضه مس

کانه های معدنی مس با روش هیدرومتالورژی (برای کانسنگ های اکسیدی و یا سولفیدی کم عیار) یا پیرومتالورژی (برای کانسنگ های سولفیدی) تبدیل به مس کاتد شده و از مس کاتد مقاطع مسی تولید می شود. اگر کانسنگ شامل مولیبدن نیز باشد، در فرایند پیرومتالورژی کنسانتره مولیبدن نیز بعنوان محصول جانبی بدست می آید که به عنوان ماده اولیه تولید فرومولیبدن و اکسید رنیوم می باشد.

مهمترین مصارف مس عبارتند از:

• صنایع برق ومخابرات: بیش از 70% مس تولید شده در صنایع الکتریسیته والکترونیک مورد استفاده قرار می گیرد. پیش بینی می شود بازار محصولات الکترونیکی به یکی از اجزاء مهم تقاضای مس تصفیه شده در سال های آتی تبدیل شود. سرمایه گذاری و توسعه در گریدهای هوشمند، انرژی های تجدید پذیر و خودروهای الکتریکی دوگانه سوز نیز به افزایش تقاضای مس تصفیه شده منجر خواهد شد.
• ماشین آلات وتجهیزات صنعتی: از آلیاژهای مس به علت دوام و قابلیت ماشین کاری در ساخت محصولاتی چون دنده ها، یاتاقان ها و تیغه های توربین استفاده می شود.همچنین از مس به علت قابلیت در انتقال گرما برای تجهیزات تبادل گرما، لوله ها و مخازن تحت فشار استفاده می شود.
• صنایع ساختمانی: دراکثر ساختمان ها از مس برای مقاومت در برابر آب باران وبام سازی استفاده می شود. همچنین مس از موادی است که در لوله کشی، شیرهای آب، سوپاپ ها و وسایل منزل به کار می رود. از دیگر مصارف مس در ساخت و ساز عبارت از سیستم های برودتی، گرمایشی و تهویه مطبوع، پوشش سقف و مصارف معماری می باشد.
• حمل ونقل: مس در صنایع خودروسازی، راه آهن، هوافضا و کشتی سازی مورد استفاده قرار می گیرد.
• مصارف عمومی: ترکیبات مس از جمله سولفات مس به عنوان سم کشاورزی وتصفیه کننده آب مورد استفاده قرار می گیرد.از جمله سایر مصارف مس می توان به کاربرد این فلز در متالورژی پودر، رنگ های صنعتی، تولید مواد و ترکیبات شیمیایی اشاره نمود.

کد آیسیک محصولات زنجیره مس در جدول زیر آمده است:

ردیف	کد آیسیک	شرح	واحد سنجش
1	13201610	سنگ مس	تن
2	13201617	کنسانتره مس	تن
3	27201432	مفتول مسی	تن
4	27201514	کاتد مس	تن
5	27201513	آند مس	تن
6	27201425	تسمه و نوار مسی	تن
7	27201442	لوله و پروفیل مسی	تن
8	27201333	شمش مس	تن
9	27201313	پودر مس	تن
10	27201351	نانو مس	تن
11	27201414	ورق مسبیلت	تن
12	27201461	گلوله مسی	تن
13	27201510	محصولت میانی تولید مس	تن
14	27201511	بلیستر مس	تن
15	27201512	مات مس	تن
16	27321121	ریخته گری مس	تن
17	27321213	شیرالت مسی	تن
18	28911116	فرم دهی اتصالت مسی	تن
19	28991221	کابل مسی بدون روپوش	تن
20	28991259	ظروف مسی	تن
21	31201533	یراق مسی جهت خطوط توزیع و انتقال	تن
22	31301111	انواع سیم مسی روکشدار	تن
23	31301115	کابل مسی روکشدار	تن
24	31301123	سیم تخت مسی با ایزوله کاغذی	تن
25	31301124	سیم گردمسی با ایزوله کاغذی	تن
26	31301128	سیم مسی بدون روکش	تن
27	37101210	بازیافت فلزات گرانبها از لجن الکترولیز مس کاتد	تن
28	37101211	بازیافت طلا و نقره از لجن الکترولیز مس کاتد	تن
29	37101220	بازیافت سلنیوم و تلوریوم و بیسموت و ... از لجن الکترولیز مس کاتد	تن

تاریخچه مس ایران

امروزه قریب به ده هزار سال از استفاده اولیه فلز مس می گذرد، از آنجائیکه مس جزء معدود محصولاتی است که بصورت آزاد در طبیعت یافت می شود و همچنین دارای ریگ سرخ روشن بوده و قابلیت چکش خواری خوب دارد، موجب توجه انسان عصر نوسنگی برای استفاده از این فلز و جانشینی آن به جای سنگ گردید. اگرچه تاریخ و محل دقیق اولین استفاده انسان از مس به روشنی مشخص نیست لیکن اکثر کارشناسان، اولین استفاده از مس را به هشت هزار سال قبل از میلاد مسیح در آسیای غربی و به ساکنان بین النهرین محل سکونت نخستین تمدنهای بشری نسبت می دهند.

اشیاء مسی و آلیاژهای به دست آمده از نقاط مختلف ایران و همچنین آثار کوره های قدیمی و ابتدایی ذوب مس حاکی از آشنایی ایرانیان قدیم به صنعت استخراج و ذوب می باشد. قدیمی ترین اشیاء کشف شده مسی در ایران به هزاره پنجم قبل از میلاد مسیح باز می گرد، تپه زاغه، تپه سیلک و تل ابلیس از قدیمی ترین مناطقی هستند که ایرانیان برای نخستین بار در این محلها از فلز مس استفاده کردند.

اکتشافات باستان شناسی نشان می دهد که در ایران از هزاره پنجم پیش از میلاد، استفاده از معادن رونق نسبی داشته است. اشیای مفرغی، زری و سیمی به دست آمده از هزاره های بعد، گویای پیشرفت بهره برداری از معادن و صنعت ذوب فلزات درایران است. بعد از ظهور اسلام، خصوصاً در دوران سلجوقیان (قرن ششم هجری) و صفویان (قرن یازدهم هجری)، بهره برداری از معادن و صنعت ذوب فلزات در ایران بسیار شکوفا بوده است.

فروسیلیس

فروسیلیس

تمامی موارد زیر با توجه به اینکه تا پایان سال 1394 تولید 40 میلیون تن فولاد (که البته 35 میلیون تن به واقعیت نزدیکتر است)در نظر گرفته شده است، محاسبه شده اند.

به ازای هر تن فولاد 5 کیلوگرم فروسیلیس به منظور اکسیژن زدایی در نظر گرفته شده است که در فولادهای آلیاژی بیشتر است.

میزان تولید واحدهای موجود برای فروسیلیسیم در حال حاضر 64,000 تن است که شامل:

1- صنایع فرآلیاژ ایران در ازنا: ظرفیت این واحد به صورت رسمی 25,000 تن در سال 72 بوده و درسال 84 یک کوره 18,000 تنی هم اضافه نموده و جمعاً با ظرفیت آن 43 هزار تن فروسلیسم و 10 هزار تن سیلیکون متال می باشد.

2- شرکت فرو سلیس ایران: با ظرفیت 25 هزارتن در سال 74 در شهرستان سمنان

3- واحد 2 هزار تنی نوید آلیاژ می باشد در محوطه ذوب آهن اصفهان در سال 81 توسط شرکت تکادو انجام شده است.

میزان تولید واحدهای تولیدی فروسیلیسیوم طی سالهای 89-85 به شرح جدول زیر می باشد:

سال	85	86	87	88	89
فرو آلیاژ ایران	23,000	24,500	23,500	38,000	41,000
فروسیلیس ایران	22,000	20,000	23,000	22,500	23,000
مجموع	45,000	44,500	46,500	60,500	64,000

ظرفیت تولید فولاد حدود 20 میلیون تن می باشد که حدود 100 هزار تن فروسلیس نیاز داریم و بایستی ایجاد ظرفیت جدید داشته باشیم.

میزان تولید فولاد با میزان فروسیلیس تولیدی تقریباً مطابقت دارد ولی چون تولید کنندگان فروسیلیس برای جایزه صادراتی و تامین منابع ارزی صادرات می کنند مجبوریم واردات نیز داشته باشیم.

فرومنگنز

فرومنگنز

میزان نیاز به فرومنگنز و سیلیکو منگنز در صنعت فولاد حدود 9 تا 10 کیلو به ازای هر تن فولاد می باشد.

مورد مصرف آن در اکسیژن زدایی فولاد و تولید فولاد آلیاژی حاوی منگنز می باشد. فرو منگنز پرکربن (70%-80% Mn) و سیلیکو منگنز (65%-68% Mn , 15%-25% Si) بیشترین کاربرد را دارند.

مقدار منگنز در فولادهای زنگ نزن 10% و در فولادهای بسیار سخت و مقاوم 14% -10% می باشد.

روند مصرف فرومنگنز و سیلیکو منگنز (کیلوگرم) به ازای تولید هر تن فولاد در جهان طی سالهای 2006-2004 در جدول زیر نشان داده شده است.

سال	2004	2005	2006
فرو منگنز	4.56	4.18	3.82
سیلیکو منگنز	5.49	6.14	6.04

ظرفیت واحد های فعال حدود 20 میلیون تن و مجموع ظرفیت با واحدهای بالای 40%، 33 میلیون تن می باشد. در حال حاضر، نیاز صنعت فولاد و ریخته گری مجموعاً حدود 80 هزار تن می باشد که با توجه به ظرفیت های فعال 130،000 تن و با توجه به برنامه پنجم 220،000 تن فرومنگنز نیاز داریم.

معادن فعال:

1. معادن فاریاب بندرعباس (1373): 15,000 تن
2. نوید منگنز (تکادو): 12,000 تن
3. فروآلیاژ کرمان (1386): 15,000 تن

جمعا 42,000 تن

طرح های مصوب:

1. فولاد متالورژی آسیا
2. فرو آلیاژ شادگان

واردات:

واردات اغلب از ارمنستان، استرالیا، چین، آفریقای جنوبی بوده که در سالهای 85 و 86 به ترتیب 52,000 و 40,000 تن می باشد.

مصرف انرژی به روش کوره قوس الکتریکی 3 MWH/ton نیروی انسانی مورد نیاز برای هر 1,000 تن حدود 6 نفر می باشد.

سنگ منگنز مورد نیاز باید دارای نسبت Mn/Fe=8 (مخلوط کردن سنگ کم عیار و یا گندله سنگ آهن با سنگ پرعیار) و حداقل SiO₂=10% باشد.

منیزیم، منیزیا، منگنز

منیزیم

مواد اولیه به ازای تولید 1 تن:

دولومیت: 11 تن

فروسیلیس: 1.15 تن

نیروی انسانی هر 1,000 تن= 12 نفر

قیمت هر کیلوگرم 3,000 تومان

سرمایه گذاری لازم برای ایجاد هر شغل: 140 میلیون تومان

بیشترین معادن دولومیت ایران در خوزستان، اصفهان، قزوین، همدان می باشند.

میزان فروسیلیس موردنیاز در هر کیلوگرم منیزیم حدود 1.4-1.1 کیلوگرم می باشد.

روش پیدگون مربوط به چینی هاست که از ذخایر دولومیت، شمش منیزیم حاصل می شود.مقاوم ترین ماده دایکست در مقابل خوردگی است.

بزرگترین تولید کنندگان منیزیم دنیا عبارتند از: چین (77% تولید جهانی)، روسیه، قزاقستان، رژیم صهیونیستی و آمریکا

تولید جهانی منیزیم در سال 2008، 800,000 تن بود که طبق پیش بینی متال بولتن این میزان در سال 2015 به 1.5 میلیون تن خواهد رسید.

مهم ترین کاربردهای منیزیم در آلیاژ سازی آلومینیوم، دایکست، گوگرد زدایی است.

قیمت محصول چینی، اروپا و آمریکا به ترتیب 4,200، 4,350 و 7,000 دلار بر تن می باشد.

درصد خلوص باید 99.8% باشد.

آلیاژ های آلومنیوم –منیزیم کاربردهای فراوانی در صنایع هواپیما، خودرو، ساختمان، غذایی و صنعت ریخته گری دارند.

واردات منیزیم از چین، کره جنوبی و هلند صورت می گیرد که طبق آمار، در سالهای 87 و 88 این میزان به ترتیب 32,000 و 46,000 تن بوده است.

فلز منیزیم بازیافتی حدود 6 الی 8 هزار تومان به ازای هر کیلو یعنی معادل شمش اولیه خرید و فروش می شود.

منیزیا

در ایران بیش از 300 هزار تن نسوز تولید می شود که 100 هزار تن آن شاموتی و 100 هزار تن منیزیا یی و مابقی آلومینایی، بوکسیتی و دولومیتی میباشد.

در حال حاضر منیزیای مورد نیاز کاملاً از چین وارد می شود.

افزایش تولید کنندگان نسوز در جین و کاهش صادرات آن و افزایش قیمت

65% نسوزهای تولیدی مصرف بازار فولاد می شود. مس، آلومنیوم، سیمان و ... داریم.

استحصال منیزیا از منیزیت سخت و هزینه بر است ولی تولید منیزیا دولومیت توجیه خوبی دارد. هر چند در حال حاضر 11 میلیون تن منیزیای تولیدی جهان (60%) از آب دریا می باشد.

دولومیت به قیمت 40 تومان به فولاد سازان داده می شود.

مصرف نسوز در صنایع مختلف به ازای هر تن محصول تولیدی به شرح زیر می باشد:

صنعت آلومینیوم: 10-5 کیلوگرم

صنعت فولاد (پانیل، کوره قوس، کنورتور، ریخته گری، تاندیش): 18-12کیلوگرم

صنعت مس(ریورب، کنورتور، آند، مفتول): 6-5 کیلوگرم

صنعت سیمان: 1-0.5 کیلوگرم

نسوز در ایران شامل 37% منیزیا، 17% دولومیت، 37% شاموت و 9% آلومینا می باشد.

درصد MgO در سنگ دولومیت می بایست بالای 20% باشد.

منگنز

هر سنگی که حاوی حداقل 35% وزنی منگنز (MnO,MnO₂ )باشد کانسنگ منگنز محسوب می شود.

بزرگترین ذخایر منگنز دنیا در آفریقای جنوبی، استرالیا، بلغارستان، غنا و برزیل هستند.

معادن منگنز ایران در قم، یزد، رباط کریم، فارس، خراسان و اصفهان می باشند که با عیار منگنز 27%-28% و SiO₂=20% برای تولید سیلیکو منگنز مناسب هستند.

ادامه مطلب

آرسلورمیتال - اوربیت (المپیک 2012 لندن)

سازه Orbit - London 2012 توسط لاکشمی میتال مالک Arcelormittal به بازی های Olympic اهدا شده است.

منبع:

http://en.wikipedia.org/wiki/ArcelorMittal_Orbit

اولویت های سرمایه گذاری صنعت فولاد کشور

اولویت های سرمایه گذاری در زنجیره تامین فولاد در جدول زیر معرفی شده است:

ردیف	موضوع سرمایه گذاری	ظرفیت مورد نیاز کشور	استان/شهر محل استقرار		توضیح
1	کنسانتره سنگ آهن	14 میلیون تن	یزد – کرمان- خراسان رضوی
2	گندله سنگ آهن	22 میلیون تن	یزد –کرمان-خراسان رضوی		با ارایه تفاهم نامه از سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران و یا واحدهای دارای کنسانتره
7	انواع ریل راه آهن	300هزار تن	ترجیحا در مجاورت واحد ذوب آلیاژی ویا مناطق محروم		مشروط به ارایه قرارداد معتبر از شرکت راه آهن –وزارت راه و شهر سازی- شرکت مترو و شهرداری

تولید کنندگان و کارخانجات مقاطع و محصولات فولادی در ایران

فهرست تولید کنندگان مقاطع فولادی

ردیف	نام واحد	نوع تولید	ظرفیت اسمی (هزار تن)	محل واحد	نوع مالکیت
1	ذوب آهن اردبیل	میلگرد	400	اردبیل	خصوصی
2	صنایع فولاد نطنز	میلگرد	1200	اصفهان	خصوصی
3	آریان فولاد	تیرآهن	300	قزوین	خصوصی
4	ماهان سمنان	ورق گرم	1600	گیلان	خصوصی
5	فولاد سیادن	میلگرد	300	زنجان	خصوصی
6	ایران اسپیرال	میلگرد	120	اصفهان	خصوصی
7	نورد گرم سمنان	میلگرد	120	سمنان	خصوصی
8	نورد فولاد گیلان	میلگرد	200	گیلان	خصوصی
9	فولاد شاهرود	میلگرد	200	سمنان	خصوصی
10	فولاد البرز	میلگرد	200	قزوین	خصوصی
11	لوله پروفیل	نبشی، میلگرد	150	زنجان	خصوصی
12	فولاد الیگودرز	میلگرد	100	لرستان	خصوصی
13	فولاد یاران زاگرس	میلگرد	100	کرمانشاه	خصوصی
14	نورد فولاد ساختمانی یزد	میلگرد	200	یزد	خصوصی
15	فولاد ناب تبریز	تیرآهن	240	آذبایجان شرقی	خصوصی
16	فولاد قزوین	میلگرد	100	قزوین	خصوصی
17	فولاد تاکستان	میلگرد	100	قزوین	خصوصی
18	مجتمع فولاد شاهین بناب	میلگرد، تیرآهن، نبشی، ناودانی	1900	آذربایجان شرقی	خصوصی
19	نورد زاگرس ملایر	میلگرد	120	همدان	خصوصی
20	الکترود اتصال دامغان	میلگرد	300	سمنان	خصوصی
21	صنایع گالوانیزه فجر سپاهان	ورق گالوانیزه	250	اصفهان	خصوصی
22	فولاد امیر کبیر	میلگرد	500	گیلان	خصوصی
23	ذوب و نورد پویا تهران	میلگرد	600	قزوین	خصوصی
24	شرکت هفت الماس	ورق گالوانیزه	100	قزوین	خصوصی
25	لوله گالوانیزه	ورق گالوانیزه	100	سمنان	خصوصی
26	شرکت آونگان	نبشی	110	مرکزی	خصوصی
27	نورد و تولید قطعات	میلگرد	60	تهران	خصوصی
28	فولاد اصفهان	میلگرد	60	اصفهان	خصوصی
29	نورد نوشهر	میلگرد	60	مازندران	خصوصی
30	نورد حدید طوسی	میلگرد	40	خراسان رضوی	خصوصی
31	نورد ذوالفقار	میلگرد	100	تهران	خصوصی
32	مجتمع فولاد پارس	میلگرد	100	تهران
33	نورد مازندران	میلگرد	200	مازندران
34	مجتمع نورد و فولاد کسری	ورق	90	مرکزی
35	ماهکار فلز	انواع نبشی

ادامه مطلب

واحد گندله سازی

واحد گندله سازی

 هدف واحد گندله سازی تبدیل کنسانتره آهن به گندله آهنی با هندسه و تخلخل یکنواخت است که  بعنوان خوراك اصلی در كارخانه های احیا استفاده می شود. از آنجائیكه كنسانتره كه محصول كارخانه كانه آرائی است به صورت كانه های آهن دانه ریزی می باشد كه به این شكل فیزیكی قابل مصرف نمی باشند و این نرمه ها، تراوایی گاز را در بار كوره بلند به صورت ناموزون كاهش می دهند و عملكرد  كوره بلند را مختل می كنند و همین طور در كارخانه احیا مستقیم نیز اشكالاتی را ایجاد می نمایند، بنابراین نرمه های آهن را به صورت گندله در می آورند كه به عنوان فراورده میانی از معدن تا كوره های تولید آهن و فولاد در نظر گرفته می شود. از آنجائیكه گندله ها ماده اولیه به شمار می­آیند لذا باید در كوره های احیا ویژگی مكانیكی، شیمیایی و حرارتی مطلوبی را داشته باشند.

گندله ها گویهایی تولید شده از كنسانتره ها و كانه های طبیعی آهن با تركیبات كانی شناختی و شیمیایی متفاوت اند كه دارای خواص زیر می باشند:

توزیع یكنواخت ابعاد به طور عمده از 9 تا 16 میلیمتر

تخلخل زیاد و یكنواخت 25 تا 30 درصد

تركیب كانی شناختی یكنواخت به شكل هماتیت یا تركیبات هماتیت دار احیا شونده

استحكام مكانیكی زیاد و یكنواخت

مقاومت به سایش

استحكام مكانیكی كافی حتی در برابر تنش گرمایی در محیطهای احیا كننده

قابلیت چسبندگی كم داشته باشد

اجزا سیستم گندله سازی عبارتند از:

سیستم انتقال مواد خام

سیستم آسیاب و خردایش مواد  اولیه

واحد مخلوط سازی مواد اولیه

تولید گندله خام

کوره پخت گندله

سیستم غبار گیر

سیستم تعمین آب خنک کننده

سیستم انتقال محصول نهایی

سیستم تصفیه آب

سیستم تولید هوای فشرده

آزمایشگاه

شرح فرآیند واحد کنسانتره

 شرح فرآیند واحد کنسانتره

واحد تولید کنسانتره واسط بین معدن و واحد گندله سازی است، از آنجاییکه هنگام برداشت از معدن ناخالصیهای بسیاری همراه با سنگ از معدن برداشت میشود، وظیفه واحد تغلیظ جداسازی هر چه بیشتر این ناخالصیها و افزایش درصد آهن در خروجی از واحد تغلیظ می­باشد.

در واحد تغلیظ ابتدا تکه سنگهای رسیده از خردکنها درون یک خرد کننده دیگر که قابلیت تبدیل تکه سنگها به پودر سنگ آهن را دارند ریخته میشوند. در ورودی این خرد کن یک غربال قرار داده شده تا سنگهای بزرگ را به واحد خردایش قبلی باز گرداند. همچنین جهت جلوگیری از تشکیل گرد و غبار میزان معینی آب به همراه سنگ آهن داخل خردکن ریخته می­شود. این خرد کن با حرکت دورانی خود باعث برخورد تکه سنگها به یکدیگر و خرد شدن آنها می­شود.

به منظور افزایش سرعت در خرد شدن سنگها و رسیدن به اندازه مناسب تعدادی گلوله فولادی نیز در این خرد کن قرار داده می­شود تا به خرد شدن سریعتر سنگها کمک کند.

پس از رسیدن به اندازه مورد نیاز پودر سنگ آهن وارد مرحله سلولهای شناوری میشود. در این مرحله با افزودن محلولهای مناسب به پودر سنگ آهن تشکیل شده، ناخالصیهای همراه پودر سنگ به صورت شناور بر روی محلول قرار میگیرند و به طور خودکار از روی محلول برداشته می­شوند.

به منظور بازیابی آب همراه این ناخالصیها و کاهش مصرف آب واحد، این ناخالصیها به واحد ته نشینی فرستاده می­شوند. در این واحد زمان کافی به محلول ناخالصیها داده میشود تا ناخالصیهای همراه آب ته نشینی شده و از آب جدا شوند. این ناخالصیها در پایین مخزن جمع شده و با استفاده از پمپهای لجن کش جهت دفع فرستاده میشوند.آب زلال شده به این روش به صورت سر ریز از بالای مخزن خارج شده و برای استفاده مجدد به سیستم بازگردانده می­شود. پودر سنگ آهن که در قسمت شناوری در پایین سلولها جمع شده اند به واحد خشک کننده فرستاده می­شوند و پس از رسیدن میزان آب همراه آنها به مقدار مناسب برای تبدیل به گندله سنگ آهن به واحد گندله سازی ارسال می­گردد.

 

شرح فرآیند واحد نورد

 شرح فرآیند واحد نورد

در فرآیند نورد محصول میانی اعم از بیلت، بلوم و یا شمش تبدیل به محصول نهایی قابل استفاده بازار یعنی میلگرد، پروفیل های سبک، نیمه سنگین و سنگین نظیر انواع تیرو یا ورق با ضخامتهای مختلف تولید می گردد.به طور کلی در فرآیند نورد فرآیند نورد شمش از بین غلطکهایی عبور می کند  و در اثر تنش فشاری اعمال شده توسط غلطک‌ها ضخامت آن کاهش یافته و نهایتا به مقط مورد نظر تبدیل می شود در این فرآیند غیر از تغییر مقطع، استحکام مکانیکی به واسطه تغییر ساختار افزایش می یابد. در واحد نرود شمش به عنوان مواد اولیه وارد این واحد می شود. در این واحد اجزا جهت تولید میلگرد با سایز مشخص مهندسی می گردند. در این فرآیند پس از قرار گیری شمش روی خط، ابتدا وارد کوره پیش گرم شده و در این کوره حرارت لازم جهت تغییر شکل شمش و رساندن به دمای مورد نظر رسانده می شود. سپس شمش داغ توسط چند غلطک آب گرد به واحد شکل دهی منتقل می گردد. در این واحد به کمک تغییر شکل تدریجی غلطک ها، شمش از مقطع اولیه خود به تدریج به قطر نهایی نزدیک خواهد شد. کنترل دقیق کشش فولاد و همچینی تنظیم دقیق سرعت از عوامل بسیار مهم در این فرآیند می باشد.

 اجزای دستگاه نورد قفسه ی نورد، غلتك ها، یاتاقان ها، ‌محفظه ای برای محافظت این قطعات و نیروی محركه ای برای به حركت در آوردن غلتك ها است. علاوه براین ها به تجهیزات مكانیكی و الكتریكی برای كنترل و تنظیم نیرو و سرعت دورانی غلتك ها نیز نیاز است.

قفسه های نورد معمولاً‌ بر حسب تعدد قالب ها و آرایش آنها نسبت به یكدیگر تقسیم بندی می شوند. اجزا سیستم های نورد در معمولا در دسته بندی ذیل قرار می گیرند؛  

تجهیزات مکانیکی: غلتک ها، بیرینگ ها، قالب ها، نگهدارنده غلتک ها، گیربکس ها

تجهیزات الکتریکی: موتور غلتک ها، سیستم مکانیابی و تنظیمات، PLC ها

سیستم های کنترل: سرعت ،مکان،کشش، ضخامت، نیرو، همواری سطح، دما، عرض و پروفایل

آخرین آمار مبادلات جهانی فولاد

انجمن جهانی فولاد در آخرین گزارش خود جدیدترین رتبه‌بندی تولید فولاد و مبادلات آن را در سطح جهان، به تفکیک کشورها و شرکت‌های تولیدکننده، مناطق و همچنین برترین تولیدکننده‌های سنگ‌آهن و شمش چدن اعلام کرد.
بر اساس این گزارش، در بخش تولید فولاد خام، چین با تولید 9/ 683 میلیون تن در سال 2011 میلادی در رتبه اول تولید قرار گرفته است.

پس از آن ژاپن با 6/ 107 میلیون تن، آمریکا با 4/ 86 میلیون تن، هند با 3/ 71 میلیون تن، روسیه با 9/ 68 میلیون تن، کره جنوبی با 5/ 68 میلیون تن، آلمان با 3/ 44 میلیون تن، اوکراین با 3/ 35 میلیون تن، برزیل با 2/ 35 میلیون تن و ترکیه با 1/ 34 میلیون تن تولید در سال 2011 رتبه‌های دوم تا دهم را در تولید فولاد خام به خود اختصاص داده‌اند.
ایران در این رتبه‌بندی با 2/ 13 میلیون تن تولید در سال 2011 (در سال 2010 این رقم 12 میلیون تن بوده است) جایگاه هفدهم را به خود اختصاص داده است.
در میان شرکت‌های تولید‌کننده فولاد نیز در سال 2011 آرسلورمیتال با تولید 2/ 97 میلیون تن فولاد خام در ردیف اول، هبی گروپ با 4/ 44 میلیون تن رتبه دوم و بائواستیل با 3/ 43 میلیون تن تولید رتبه سوم را به خود اختصاص داده است.
پس از این سه شرکت، پوسکو با 1/ 39 میلیون تن، ووهان گروپ با 7/ 37 میلیون تن، نیپون استیل با 4/ 33 میلیون تن، شاگانگ گروپ با 31 میلیون تن، شوگانگ گروپ با 30 میلیون تن، جی‌اف‌ای با 9/ 29 میلیون تن و آنستیل گروپ با 8/ 23 میلیون تن تولید فولاد خام رتبه‌های چهارم تا دهم را به خود اختصاص داده‌اند.
برترین‌های صادراتی جهان
بر اساس گزارش انجمن جهانی فولاد در بخش مربوط به مبادلات انواع محصولات فولادی در جهان، در سال 1975 میلادی 9/ 506 میلیون تن فولاد در جهان تولید شده که 7/ 114 میلیون تن از آن صادر شده است (معادل 6/ 22 درصد تولید). این در حالی است که در سال 2011 میلادی از یک هزار و 329 میلیون تن فولاد تولید شده در جهان 2/ 417 میلیون تن از آن به قصد فروش در مبادی بین‌المللی صادر شده است که این رقم 4/ 31 درصد کل تولید است. 
علاوه بر این بیشترین نرخ رشد صادرات ثبت شده از سال 1975 میلادی تا کنون در سال 2000 به ثبت رسیده است. در این سال کشورهای جهان با تولید 782 میلیون تن فولاد و صادرات 307 میلیون تن از این کالا 2/ 39 درصد رشد در بخش صادرات به ثبت رسانده‌اند.
بر اساس گزارش انجمن جهانی فولاد و در بخش بزرگ‌ترین کشورهای صادرکننده (بر اساس معیار خالص صادرات) در سال 2011 میلادی، ژاپن با 1/ 35 میلیون تن صادرات رتبه اول، چین با 6/ 31 میلیون تن رتبه دوم و اوکراین با 24 میلیون تن، بیشترین کالا را به بازارهای جهان ارائه کرده‌اند. ضمن اینکه پس از این کشورها، روسیه با 5/ 17 میلیون تن، برزیل با 7 میلیون تن، ترکیه با 7/ 6 میلیون تن، کره جنوبی با 6 میلیون تن، استرالیا با 2/ 3 میلیون تن، بلژیک با 1/ 3 میلیون تن و تایوان با 9/ 2 میلیون تن در رتبه‌های بعدی این جدول قرار گرفته‌اند.
مصرف جهانی فولاد
بر اساس گزارش انجمن جهانی فولاد، مصرف محصول نهایی فولاد جهان در سال 2005، یک هزار و 42 میلیون تن بوده که این رقم به تدریج در سال‌های 2006 تا 2011 افزایش یافته و به هزار و 373 میلیون تن رسیده است.
تولید چدن خام نیز در سال 2010 میلادی در کل دنیا یک هزار و 34 میلیون تن بود که در سال 2011 این رقم به یک هزار و 99 میلیون تن رسیده است.
میزان صادرات فولاد چدن در کل دنیا در سال 2011 میلادی 9/ 12 میلیون تن و در همین سال میزان واردات فولاد چدن 8/ 13 میلیون تن بوده است. بر اساس اعلام انجمن جهانی فولاد، مصرف ظاهری فولاد چدن در کل دنیا، در سال 2011 یک هزار و 100 میلیون تن بوده است. منبع: دنیای اقتصاد