تبلیغات
صنعت فولاد

گزارش متال بولتن درباره چشم‌انداز تولید سنگ‌آهن و فولاد ایران

سه شنبه 29 بهمن 1392 01:37 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
پیشرفت اخیر در مذاکرات هسته ای درباره برداشته شدن تحریم ها علیه ایران این امید را می دهد که تامین مالی جدید بتواند باعث پیشرفت برنامه توسعه صنعت فولاد ایران شود. سهراب محرابیان دامنه و مقیاس حال حاضر صنعت فولاد ایران را در گزارشی ترسیم می کند.

برخلاف بسیاری از کشورهای خاورمیانه، ایران دارای ذخایر قابل توجهی از سنگ آهن است که بیشترین میزان در بین کشورهای منطقه خاورمیانه و شمال آفریقا محسوب می شود. تخمین زده می شود که ایران دارای ذخایر احتمالی ۴.۵ میلیارد تنی سنگ آهن باشد که تاکنون حدود ۲.۳ میلیارد تن آن از این کشور به خارج صادر شده است.

ذخایر اصلی سنگ آهن ایران در سه منطقه واقع شده اند: استان یزد در مرکز ایران، استان کرمان در جنوب شرقی این کشور و استان خراسان رضوی در شمال شرق. همه معادن بزرگ سنگ آهن ایران تحت کنترل دولت این کشور قرار دارند.

معادن دولتی در ایران موفق شدند تولید سنگ آهن خود را در ۱۰ سال اخیر سه برابر کنند. این معادن در سال گذشته ایرانی (۲۰ مارس ۲۰۱۲ تا ۲۰ مارس ۲۰۱۳) حدود ۲۹.۵ میلیون تن سنگ آهن تولید کردند که این رقم براساس اعلام سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیدرو) در سال ۲۰۰۳-۲۰۰۲ معادل ۱۰.۵ میلیون تن بود.

با توجه به رشد سالانه ۱۲ درصدی که تولید سنگ آهن ایران داشته، این امکان وجود دارد که معادن دولتی ایران بتوانند تولید سنگ آهن خود را تا پنج سال آینده به سالانه ۵۵ میلیون تن برسانند.

آمار رسمی از تولید سنگ آهن در معادن تحت کنترل بخش خصوصی در ایران در دسترس نیست اما تخمین زده می شود که این دسته از معادن در سالهای اخیر سالانه حدود ۱۰ میلیون تن تولید داشته اند، عددی که می تواند طی پنج سال آینده به سالانه ۱۵ میلیون تن نیز برسد.

تولید حدود ۱۵ میلیون تن فولاد خام توسط ایران به این معناست که فولادسازان این کشور به بیشتر از ۲۲ تا ۲۳ میلیون تن سنگ آهن در سال در شرایط کنونی نیاز ندارند. به این ترتیب می توان نتیجه گرفت که ایران هم اکنون دارای مازاد سنگ آهن ۲۰ میلیون تنی در هر سال است.

فراوری سنگ معدنی

فقط فولاد اصفهان، قدیمی ترین کارخانه فولاد ایران (ظرفیت ۳.۶ میلیون تن در سال) و فولاد زرند ایران (ظرفیت ۱.۷ میلیون تن در سال) که یک کارخانه در دست احداث است، از فناوری کوره بلند برای تولید فولاد استفاده می کنند.

بقیه کارهای فولادسازی موجود در ایران یا کارخانه های در دست احداث، از فناوری احیای مستقیم سنگ آهن (DRI) استفاده می کنند. سنگ آهن به کنسانتره تبدیل می شود و سپس به گندله و به عنوان خوراک به یک کارخانه احیای مستقیم داده می شود.

ایران در حال حاضر ظرفیت تولید ۳۰ میلیون تن کنسانتره سنگ آهن و ۲۰ میلیون تن گندله را در سال دارد.

ایران همچنین تعداد زیادی پروژه های تولید کنسانتره و گندله سازی را تعریف کرده که عمدتا توسط معدنکاران سنگ آهن این کشور شامل چادرملو، گل گهر، گوهر زمین، سنگ آهن مرکزی ایران (چغارت)، سنگ آهن شرق ایران (سنگان) و همینطور فولادسازانی مانند فولاد مبارکه، فولاد خراسان و تعداد دیگری از سرمایه گذاران در دست اجرا هستند.

چادرملو، بزرگترین معدنکار سنگ آهن ایران در سال گذشته ایرانی حدود ۲ میلیون تن فاینز&لامپ و ۱۰.۴ میلیون تن کنسانتره سنگ آهن و ۳.۴ میلیون تن گندله تولید کرد. این شرکت سال قبل کار ساخت یک کارخانه دیگر گندله سازی به ظرفیت تولید ۲.۵ میلیون تن در سال را در بهاباد آغاز کرد.

گل گهر در سال گذشته ایرانی حدود یک میلیون تن فاینز&لامپ، ۷.۸ میلیون تن کنسانتره سنگ آهن و ۴.۴ میلیون تن گندله تولید کرد. گل گهر از چند سال پیش کار ساخت دو کارخانه دیگر تولید کنسانتره (هر یک به ظرفیت ۲ میلیون تن در سال) را شروع کرده است، در حالی این شرکت برنامه دیگری نیز برای راه اندازی یک کارخانه جدید گندله سازی به ظرفیت تولید ۵ میلیون تن در سال در دست دارد.

سنگ آهن مرکزی ایران (چغارت) سال قبل ۳.۴ میلیون تن فاینز&لامپ و ۲.۹ میلیون تن کنسانتره سنگ آهن تولید کرد.

این شرکت برنامه هایی برای توسعه ظرفیت کنسانتره خود دارد که از آن جمله می توان به احداث یک کارخانه ۵ میلیون تنی گندله سازی اشاره کرد.

گوهر زمین برنامه هایی برای راه اندازی پنج خط تولید کنسانتره دارد که هر کدام ظرفیت ۲ میلیون تن در سال را دارند و در کنار آنها دو کارخانه گندله سازی هر یک به ظرفیت ۵ میلیون تن نیز در دستور کار قرار دارد. ساخت دو کارخانه کنسانتره از چند سال پیش آغاز شده و تاکنون پیشرفت فیزیکی آنها به بیش از ۷۰ درصد رسیده است. چند ماه پیش نیز قراردادی برای ساخت یک کارخانه گندله سازی به ظرفیت ۵ میلیون تن در سال بین اتوتک و گوهر زمین امضا شد.

شرکت سنگ آهن شرق ایران نیز ساخت نخستین کارخانه کنسانتره خود را به ظرفیت ۲.۶ میلیون تن در سال سفارش داده است، در حالی که دومین کارخانه از همین نوع و با همین ظرفیت نیز در دست احداث است. سنگ آهن شرق ایران همچنین هم اکنون در حال احداث یک کارخانه گندله سازی به ظرفیت ۵ میلیون تن است.

شركت توسعه معادن و صنایع معدنی خاورمیانه (میدکو) که یک هولدینگ نیمه دولتی محسوب می شود، پروژه هایی برای تولید ۸ میلیون تن در سال کنسانتره (دو پروژه هر یک به ظرفیت دو میلیون تن سال قبل به بهره برداری رسیدند) و ۷.۵ میلیون تن گندله در سال در دست اجرا دارد.

ایمیدرو برنامه ای دارد که براساس آن ظرفیت تولید ۲۰ میلیون تن کنسانتره سنگ آهن و ۲۰ میلیون تن گندله در معدن سنگان (خراسان رضوی) از طریق سرمایه گذاری فولاد مبارکه، فولاد خراسان و چند سرمایه گذار دیگر ایجاد کند.

ظرفیت تولید واحدهای احیای مستقیم سنگ آهن (DRI) در ایران
شرکتظرفیت فعلی (میلیون تن در سال)
فولاد مبارکه7
فولاد خوزستان4
فولاد کاوه جنوب1.86
فولاد خراسان1.6
فولاد هرمزگان (واحد تابعه فولاد مبارکه)1.6
مجتمع فولاد صبا (واحد تابعه فولاد مبارکه)1.5
آهن و فولاد ارفع0.8
آهن و فولاد غدیر ایرانیان0.8

تولید آهن

ایران در حال حاضر ظرفیت تولید ۲۰ میلیون تن آهن اسفنجی را در سال دارد. علاوه بر فعالیت کارخانه های آهن اسفنجی در فولاد مبارکه، فولاد هرمزگان، فولاد خراسان، فولاد کاوه جنوب، آهن و فولاد ارفع و آهن و فولاد غدیر ایرانیان بیش از ۲۰ میلیون تن کارخانه آهن اسنفجی دیگر (هر یک حداقل به ظرفیت ۸۰۰ هزار تن در سال) در ایران در دست احداث هستند.

تقریبا همه کارخانه فولادی در دست ساخت در ایران دارای یک یا چند مدول آهن اسفنجی هستند تا خوراک بخش ذوب آنها را تامین کنند.

هر یک از ۸ کارخانه فولادی استانی دارای یک کارخانه آهن اسفنجی ۸۰۰ هزار تنی هستند که در حال حاضر در دست احداث هستند. علاوه بر این ساخت چند کارخانه دیگر آهن اسفنجی نیز توسط فولادسازان، معدنکاران و دیگر سرمایه گذاران داخلی اعم از دولتی و خصوصی آغاز شده است.

ساخت کارخانه های آهن اسفنجی در ایران طی چند سال گذشته به لطف توانایی پیمانکاران داخلی در حوزه فناوری و تامین تجهیزات موردنیاز رشد سریعی را تجربه کرده است.

در حقیقت ساخت کارخانه های آهن اسفنجی در ایران رشد سریعتری را نسبت به کارخانه های فولادسازی داشته است. این به آن معناست که ایران طی یک تا دو سال آینده و همزمان با بهره برداری از کارخانه های جدید آهن اسفنجی با مازاد تولید این محصول در داخل مواجه خواهد شد.

طبق آمار انجمن جهانی فولاد، ایران در سال ۲۰۱۲ میلادی حدود ۱۴.۵ میلیون تن فولاد خام تولید کرد. 
برای سال ۲۰۱۳ نیز با توجه به آمار تولید ۹ ماهه نخست سال پیش بینی می شود ایران حدود ۱۵ میلیون تن فولاد تولید کند.

ایران دارای یک برنامه کوتاه مدت است که طبق آن باید به تولید ۳۵ میلیون تن فولاد خام در سال ظرف چند سال آینده برسد. این کشور همچنان برنامه بلندمدتی را برای رسیدن به تولید ۵۵ میلیون تن فولاد خام در سال دارد که انتظار می رود تا سال ۲۰۲۵ به نتیجه برسد.

در چند سال اخیر پروژه های فولادسازی زیادی توسط دولت ایران و بخش خصوصی این کشور اجرا شده اند، در حالی که فولادسازان فعلی ایران نیز طرحهای توسعه ای را در دست اجرا دارند.

با توجه به اهمیتی که ایران برای فولادسازی قائل شده، دولت این کشور احداث ۸ کارخانه کوچک ۸۰۰ هزار تنی را از حدود ۶ سال پیش آغاز کرد که تاکنون هیچ یک از این طرح ها تکمیل نشده اند. همه این پروژه ها حدود نیمی از راه توسعه خود را طی کرده اند و به نظر می رسد تکمیل آنها چند سال دیگر به طول می انجامد.

کمبود منابع مالی یکی از دلایل به مشکل خوردن اجرای طرح های فولادی بوده است. این باعث شده تا این طرحها طبق برنامه زمان بندی شده به بهره برداری نرسند. در همین حال تحریمهای بین المللی نیز مشارکت شرکتهای خارجی در اجرای طرحهای فولادی ایران را با محدودیت مواجه کرده است. 
ضمن اینکه تحریمها روی مشارکت بانکها و دیگر سرمایه گذاران در طرحهای فولادی نیز تاثیر منفی گذاشته است.

با این وجود برخی از طرحهای توسعه با موفقیت به پایان رسیده اند. به عنوان مثال آهن و فولاد ارفع، یک کارخانه کوچک ۸۰۰ هزار تنی آخرین کارخانه فولادسازی ایران است که طی چند ماه قبل وارد مدار تولید شد.

دو کارخانه فولادی بخش خصوصی، فولاد پاسارگاد با ظرفیت ۱.۵ میلیون تن در سال برای تولید بیلت و فولاد خزر با ظرفیت تولید ۵۵۰ هزار تن در سال برای تولید بیلت نیز اوایل سال ۲۰۱۳ میلادی به بهره برداری رسیدند.

با توجه به طرحهای توسعه برنامه ریزی شده و در دست اجرا، ایران می تواند تولید فولاد خام خود را طی سالهای آینده با نرخ رشد سالانه ۱۰ درصد افزایش دهد. هیچ شکی نیست که لغو یا کاهش سطح تحریمها علیه ایران می تواند به توسعه پروژه های فولادی در این کشور کمک زیادی کند. اتفاقی که می تواند نرخ رشد سالانه تولید فولاد ایران را به ۱۵ درصد نیز برساند.

تولید فولاد خام ایران با در نظر گرفتن نرخ رشد محافظه کارانه سالانه ۱۰ درصد می تواند تا سال ۲۰۱۷ به ۲۲ میلیون تن برسد. با در نظر گرفتن نرخ رشد خوشبینانه ۱۵ درصدی نیز تولید فولاد خام ایران تا سال ۲۰۱۷ به ۲۶ میلیون تن خواهد رسید.







محصولات نورد


افزایش قیمت نفت خام طی یک دهه اخیر یکی از دلایل افزایش تقاضا در ایران برای فولاد و دیگر مواد ساختمانی بوده است. اتفاقی که برای سایر صادرکنندگان نفت خام منطقه نیز رخ داد. بانکهای داخلی ایران می توانند به لطف درامدهای نفتی مناسب منابع مالی بیشتری را برای پروژه های صنعتی، از قبیل کارخانه های نورد تامین کنند. به علاوه اینکه احداث یک کارخانه نورد زمان کمتری را 
نسبت به یک کارخانه مشابه با ترکیب واحد ذوب می برد.

در یک دهه اخیر مشوقهایی برای بخش خصوصی در زمینه احداث کارخانه های نورد وجود داشته است.

طبق گزارش انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، مجموع تولید کارخانه نورد بخش خصوصی ایران در مارس ۲۰۰۱ تا مارس ۲۰۰۲ حدود ۳۰۰ هزار تن بود اما آنها حدود ۵.۳۴ میلیون تن محصولات نهایی را در همان بازه زمانی تولید کردند.

در حال حاضر تعداد زیادی کارخانه های نورد در ایران وجود دارد که معمولا بین ۵۰ تا ۵۰۰ هزار تن در سال ظرفیت تولید دارند. در حالی که تا همین یک دهه پیش تعداد این کارخانه ها در ایران بسیار کم بود.

کارخانه های فولادی و نورد بخش دولتی در ایران ظرفیت مجموع نورد حدود ۱۴ تا ۱۵ میلیون تنی دارند. کارخانه های بخش خصوصی نیز حدودا همین مقدار ظرفیت تولید – حدود ۱۵ میلیون تن در سال - دارند.

بنابراین مجموع ظرفیت نورد ایران به حدود ۳۰ میلیون تن در سال می رسد. اما در حالی که فولادسازان و نوردسازان بخش دولتی در ایران با ظرفیت کامل تولید خود کار می کنند کارخانه های نورد بخش خصوصی با ۳۰ تا ۵۰ درصد از ظرفیت اسمی تولید خود در حال کار هستند. دلیل این وضعیت کمبود بیلت در بازار داخلی ایران است.

بهره وری پایین کارخانه های نورد بخش خصوصی ایران تعدادی از آنها را تشویق کرده تا بدون نظر گرفتن مشکلات مالی و دسترسی به فناوریهای لازم اقدام به احداث واحد ذوب کنند.

تجارت بین المللی

علی رغم اهمیت ویژه صنعت فولاد در ایران و برنامه هایی که این کشور برای توسعه این صنعت دارد اما ایران به واردات سالانه ۱۰ میلیون تن فولاد (محصولات نهایی و نیمه) نیاز دارد تا بتواند به تقاضای داخلی خود پاسخ دهد.

ایران در سال منتهی به ۲۰ مارس ۲۰۱۳ معادل ۶.۵ میلیون تن فولاد وارد کرد. طبق آمار گمرک ایران، دو سال پیش واردات فولاد ایران به ۹ میلیون تن و سه پیش نیز به ۱۱ میلیون تن رسیده بود.

طبق برخی برآوردها ایران در سال جاری ایرانی (منتهی به ۲۰ مارس ۲۰۱۴) کمتر از ۴ میلیون تن واردات فولاد خواهد داشت. این در حالی است که طبق آمار گمرک ایران این کشور در نیمه نخست سال جاری حدود ۱.۸ میلیون تن فولاد وارد کرد.

دلیل اصلی کاهش واردات فولاد ایران تحریمهای بین المللی علیه تجارت ایران بوده است. در حالی که رکودی عمومی در بازار فولاد داخلی ایران وجود دارد که نتیجه کاهش پروژه های ساخت و ساز در این کشور است، به ویژه پروژه های ساخت و سازی که توسط دولت ایران اجرا می شوند.

مازاد سنگ آهن ایران با حاشیه سود بالا یکی از فاکتورهای اصلی تشویق کننده برای صادرات این محصول در چند سال گذشته بوده است.

ایران در سال گذشته ایرانی حدود ۲۱ میلیون تن سنگ آهن صادر کرد، در حالی که ۱۰ سال پیش صادرات سنگ آهن ایران کمتر از یک میلیون تن بود.

چین اصلی ترین مقصد سنگ آهن صادراتی ایران است. اشتهای بالای چین برای سنگ آهن – همین طور ارتباط نزدیکش با ایران در حال توسعه – عامل اصلی بوده تا این کشور به مقصد انحصاری سنگ آهن صادراتی ایران تبدیل شود.

در چند سال اخیر بحثهایی بین معدنکاران و تاجران سنگ آهن از یک سو و فولادسازان از سوی دیگر در زمینه صادرات سنگ آهن مطرح شده است. در حالی که معدنکاران و تاجران سنگ آهن به طور طبیعی از ایده صادرات سنگ معدنی آهن حمایت می کنند، فولادسازان تشویق می کنند که دولت صادرات این ماده معدنی را محدود کند.

مسئولان دولتی ایران تاکنون تصمیم جدی را در زمینه محدود کردن صادرات سنگ آهن نگرفته اند اما آنها ممکن است دیر یا زود صادرات سنگ آهن این کشور را به کلی ممنوع کرده و یا آن را محدود کنند. اقدامی باعث فشار زیاد گروههای مخالف این محدودیت می شود.




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: - -

نقشه واحدهای فولاد در جهان

دوشنبه 20 آبان 1392 01:51 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان















دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: دوشنبه 20 آبان 1392 01:55 ق.ظ

تولید محصولات فولادی

پنجشنبه 2 آبان 1392 09:05 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: فولادسازی ،





دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: پنجشنبه 2 آبان 1392 09:09 ب.ظ

فراوری سنگ آهن و فرآیند تولید کنسانتره آهن

دوشنبه 11 شهریور 1392 10:53 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: گندله سازی ،

الف) معدن سنگ آهن
معدن سنگ آهن حاوی سنگها و كانی هایی می‌باشد كه دارای تركیبات آهندار هستند. سنگ آهن طی فرایندهای فیزیكی و شیمیایی در كارخانجات فولادسازی، فراوری شده و آهن آن از سایر مواد و تركیبات دیگر جدا می‌شود. عیار سنگ آهن موجود در معادن متفاوت و اغلب زیر 50% است كه در محصول فولادی به بالای 90% می رسد. تركیبات آهندار در سنگ آهن عمدتاً عبارتند از مگنتیت (Fe3O4)، زئولیت ((OH)FeO)، لیمونیتFeO(OH)n(H2O) و سیدریت (FeCO3) می‌باشند.
سنگ آهن دارای هماتیت و یا مگنتیت (بالای 60% آهن) بعنوان كانه طبیعی شناخته شده و می توان از آنها مستقیماً‌در كوره ذوب فولاد استفاده نمود. 98% سنگ آهن استخراج شده در دنیا در تولید فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرد.
 
شكل 1 - نمودار فراوری سنگ آهن و تولید فولاد:
 
مروری بر روشهای فراوری سنگ آهن
فراوری سنگ آهن یكی از مهمترین فرایندهای زنجیره تولید فولاد است. در فرایند آهن سازی به سبب محدودیت هایی در خصوص كیفیت و میزان دانه بندی خوراك و تأثیر پارامترهایی اعم از عیار سنگ آهن، میزان عناصر مضر مانند گوگرد و فسفر، می‌بایست به منظور تغلیظ (فراوری) موراد فوق رعایت گردد تا كنسانتره به مشخصات مورد نظر دست یابد.
فراوری سنگ آهن براساس محصول تولیدی به دو دسته تقسیم می شود:
  • تولید سنگ آهن دانه بندی شده
  • تولید كنسانتره سنگ آهن
 
الف) تولید سنگ آهن دانه بندی
این روش عموماً بصورت خشك و بدون آب انجام می شود.
خوراك: سنگ آهن با عیار حدود 50%
محصول: سنگ آهن با عیار 68 – 60% در دو یا سه كلاس ابعادی
در كارخانه خوراك در دو یا سه مرحله خرد و توسط سرند به كلاس دانه بندی مختلف تقسیم می شود. (شكل 2)
سپس با استفاده از روشهای جدایش فیزیكی (عمدتاً به روش مغناطیسی) سنگ آهن پرعیار از باطله كم عیار جدا می شود. (این محصول كه سنگ آهن دانه بندی نامیده می شود، به علت پایین بودن عیار، قابل استفاده در سیستم احیاء مستقیم نمی باشد لیكن قابل استفاده در كوره بلند می باشد.)
 


 
شكل 2 - فرایند كلی تهیه كنسانتره از سنگ آهن.
در كارخانجات مختلف، با توجه به خصوصیات سنگ آهن خوراك كارخانه، مراحلی از این فرایند حذف و یا به آن اضافه می گردد و یا تقدم و تأخر مراحل تغییر می یابد.
 
ب: واحد تولید كنسانتره سنگ آهن
در كانسارها عیار متوسط سنگ آهن پایین است و مقدار عناصر بیش از حد مورد قبول است. به همین دلیل برای پرعیارسازی از روشهای پیشرفته تر و مدار پیچیده تری اقدام به تولید كنسانتره می شود. مدار فرآوری بطور كلی از واحدهای خردایش - آسیا كنی  پرعیارسازی و آبگیری تشكیل شده است.
در كنار این واحدها، واحدهای حمل و نقل، تأمین آب، تأسیسات و ... بعنوان واحدهای جانبی ذكر می‌شود.
 
  • مرحله اول خردایش:
اولین مرحله در كارخانه با ورود ماده معدنی به سنگ شكن (كلی یا ژیراتوری) آغاز می شود. در این بخش قطعات بین 20-25 الی 100 سانتی متر به ابعاد كوچكتر از 25-20 سانتیمتر خرد می شوند.
البته در ورودی سنگ شكن سرند ثابت گریزلی نصب می شود كه روزنه های آن برابر با ابعاد محصول خروجی از سنگ شكن هستند. به این ترتیب ابعاد ریزتر وارد سنگ شكن نمی شوند تا مبادا خردتر شوند.
سپس مواد معدنی خرد شده با نوار نقاله وارد مرحله بعدی سنگ شكن و سرند می شوند. در این بخش كه بسته به ابعاد و خصوصیات مواد معدنی ممكن است از 2 مرحله سنگ شكنی خشك تشكیل شده باشد، از سنگ شكن مخروطی استفاده می شود و ابعاد مواد معدنی تا اندازه 30 میلی متر كاهش می یابد.
لازم به ذكر است خردایش چند مرحله‌ای به منظور كنترل دانه بندی و جلوگیری از خردایش بیش از حد ماده معدنی انجام می‌شود.
 
  • مرحله دوم آسیا كنی:
سپس این مواد معدنی با ابعاد كمتر از 30 میلی متر، به منظور خردایش بیشتر وارد مرحله آسیاكنی می شود كه بصورت تر انجام می پذیرد. در این مرحله، مواد توسط آسیای خودشكن یا نیمه خودشكن و یا آسیای غلتكی فشاری تا اندازه 1-5/0 میلی متر آسیا می شوند.
این ماده با ابعاد 1-5/0 سپس به مرحله بعدی هدایت می شود و در آنجا توسط آسیاهای گلوله ای مورد خردایش بیشتر قرار می گیرد.
در این قسمت ها كه خردایش در محیط تر انجام می پذیرد، ابعاد خردایش توسط هیدروسیكلون ها كنترل می گردد. و هدایت مواد كه در آب شناور هستند و تركیب دوغاب (اسلاری) را ایجاد كرده اند، توسط پمپ‌ها انجام می شود.
 
  • مرحله سوم پرعیارسازی:
ذرات پس از عبور از مرحله آسیا كنی به ابعاد بسیار ریز مورد نظر رسیده اند و لازم است به منظور جدا كردن مواد باارزش از تركیبات باطله داخل اسلاری، وارد مرحله بعدی شوند. اسلاری توسط پمپ به مرحله جدایش مغناطیسی هدایت می شود. جداكننده های مغناطیسی تر، عموماً جداكننده های نوع درام هستند. اسلاری از روی این درام ها كه دارای خاصیت مغناطیسی هستند عبور داده می شود. كانی های آهن دار به درام می چسبند. و در انتهای درام توسط یك تیغه از روی درام جمع آوری می شوند. سایر كانی های موجود در دوغاب نیز از ته ریز تجهیز خارج می شوند.
این جداكننده های مغناطیسی دارای انواع شدت پایین، شدت متوسط، شدت بالا و گرادیان بالا هستند كه انتخاب آنها براساس خواص مواد معدنی و تست فراوری كه قبلاً روی ماده معدنی به انجام رسیده است، صورت می پذیرد. و در صورتیكه عناصری مانند فسفر و گوگرد در كنسانتره وجود داشته باشد، از روش فلوتاسیون برای جدایش مواد مزاحم از كنسانتره استفاده می شود.
 
  • فلوتاسیون:
در این روش از اختلاف خواص شیمی فیزیكی سطح مواد برای جدایش آنها از یكدیگر استفاده می شود. سطح كانی باارزش توسط كلكتور آبران می شود. برای تنظیم آبران كردن سطوح كانی باارزش، خصوصیات محیط از جمله PH محیط آبی به دقت تنظیم می گردد. كانی مذكور در محیط آبی قرار داده می شود و در این محیط حباب های هوا ایجاد می گردد. از آنجاییكه سطح كانی آبران شده است، براحتی به حباب هوا چسبیده و در سطح سیال شناور می گردد. برای پایدار نمودن حباب هوا و جلوگیری از تركیدن آنها و نیز جلوگیری از الحاق حباب های هوا با یكدیگر از موادی به نام كف ساز استفاه می شود.
 
  • مرحله چهارم آبگیری:
سنگ آهن پرعیار شده حاوی مقادیری آب است كه باید آبگیری و خشك گردد و رطوبت آن به 10-9 درصد برسد. بدین منظور از فیلترها برای جدایش آب كنسانتره بدست آمده، استفاده می شود. سپس كنسانتره آبگیری شده به انبار محصول منتقل و در آنجا دپو می‌گردد.
باطله نیز برای آبگیری به سمت تجهیزاتی بنام تیكنر هدایت می شود. در آنجا مواد جامد تهنشین شده و آب بصورت سرریز از بالای تیكنرخارج می شود. ذرات جامد تهنشین شده نیز توسط بازوی جمع كننده كف تیكنر به سمت مركز هدایت و توسط پمپ به سمت سد باطله هدایت می شوند. برای افزایش سرعت تهنشینی این مواد از مواد شیمیایی پلیمری بنام فلوكولانت استفاده می شود كه باعث چسبیدن ذرات باطله به یكدیگر و افزایش سرعت سقوط آنها می شود.




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: - -

ذغال سنگ، کک سازی و کاربرد آن در ذوب آهن

پنجشنبه 27 تیر 1392 04:25 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان

کک سازی

آشنایی با فرآیند کک سازی:

برای احیای آهن به عاملی نیاز است که اکسیژن را از اکسیدهای آهن جدا کند، این ماده را عامل احیاء می نامند تمام واکنشهای کوره بلند در درجه حرارتهای زیاد که نتیجه سوختن کک است انجام می شود . برای عمل احیاء و ذوب در کوره بلند از کک بدست آمده از ذغال سنگ استفاده میشود . از گاز طبیعی و مازوت نیز به مقدار کم بجای کک استفاده می کنند . قابلیت احیاء کنندگی هیدروژن گاز طبیعی خیلی بیشتر از کربن کک است . بنابراین سعی می شود از تزریق گاز طبیعی در کوره بلند نیز استفاده شود تا بوسیله سوختن آن گاز هیدروژن در کوره بلند تولید شود. در کوره های مدرن امروزی از روش تزریق پودر ذغال نیز استفاده می شود، که این امر مصرف کک را بشدت کاهش می دهد . 
چون ذغال سنگ دارای استحکام کم و ناخالصی بالا (تقریباً 35%) است ، نمی تواند کلیه شرایط لازم را بعنوان سوخت کوره بلند داشته باشد، لذا به کک تبدیل می شود تا شرایط لازم (استحکام کافی ، درصد پایین ناخالصیها و ارزش حرارتی بالا) برای شارژ در کوره بلند را پیدا کند . بنابر این تغییراتی که از تبدیل ذغال سنگ به کک حاصل می شود عبارتند از : 
1. افزایش درصد کربن و در نتیجه افزایش ارزش حرارتی . 
2. بالا رفتن مقاومت در مقابل عوامل مکانیکی از قبیل ضربه  فشار  سقوط و سایش . 
3. کاهش ناخالصی های فرار که در اثر متصاعد شدن گازها و مواد فرار ذغال سنگ حاصل می شود. 
4. افزایش سطح مفید برای سوختن بیشتر که با متخلخل شدن کک تامین می شود.
کک علاوه بر تامین انرژی حرارتی لازم در کوره بلند عمل احیاء اکسیدهای آهن موجود در سنگ آهن را نیز انجام می دهد. احیاء می تواند مستقیماً توسط کربن (جلوی فرمهای کوره بلند) یا گاز CO و H2 انجام شود . 
ارزش حرارتی کک باید حداکثر و رطوبت آن حداقل باشد (مقدار رطوبت کک بستگی به مدت زمان توقف در برجهای خاموش کننده و نیز مقدار جذب آب در کک دارد ) اگر مقدار رطوبت کک زیاد باشد اثر منفی روی کار کوره بلند دارد، زیرا از بوجود آمدن یک وضعیت مناسب حرارتی در کوره بلند جلوگیری می کند و راندمان کوره پایین می آید. 
در حال حاضر در ذوب آهن اصفهان برای خاموش کردن کک از روش تر یا پاشیدن آب سرد روی کک های داغ استفاده می شود و از روش خشک (خاموش کردن بوسیله گاز بی اثر یعنی ازت) استفاده نمی شود با استفاده از روش خشک می توان از مقدار رطوبت کک کم نمود و استحکام آنرا افزایش داد. و البته از انرژی گرمایی گاز دمیده شده به کک نیز استفاده کرد.

با توجه به موارد ذکر شده شرایط لازم برای کک مصرفی کوره بلند عبارتند از : 
1. ارزش حرارتی آن نباید کمتر از 4000 کیلو کالری بر کیلو گرم باشد. 
2. درصد گوگردش نباید بیش از 1% باشد. 
3. کک باید دارای استحکام کافی باشد. 
4. درصد خاکستر آن نباید کمتر از 14% بیشتر باشد. 
5. مقدار رطوبت موجود در کک بایستی کمتر از 9% باشد و اندازه دانه های کک باید 5 تا 80 میلیمتر باشد. معمولاً برای ذوب یک تن آهن خام 500- 450 کیلو گرم کک لازم است که قیمت این مقدار کک 50-30% قیمت یک تن آهن خام است . 
6. مواد فرا کمتر از 1% باشد. 
معادن ذغال سنگ ایران عبارتند از : 
1. شرکت ذغال سنگ کرمان که شامل منطقه پابدانا در فاصله 142 کیلومتری کرمان و منطقه باب نیزو در فاصله 73 کیلو متری شمال غرب کرمان و منطقه اکتشافی دره گز بفاصله 130 کیلو متری شمال غرب کرمان و منطقه هجدک است . 
2. شرکت ذغال سنگ البرز مرکزی (زیر آب) که در حال حاضر این شرکت از معدن کارمزد بهره برداری می نماید و در حال حاضر در منطقه آلاشت تصمیم دارند که از معدن کار سنگ برای تولید هر چه بیشتر ذغال سنگ جهت کارخانه ذوب آهن اصفهان بهره برداری نمایند. 
3. شرکت ذغال سنگ البرز شرقی (شاهرود) که در آن معدن مهدویه بفاصله 75 کیلو متری شاهرود قرار گرفته و معدن طرزه است که از شاهرود 45 کیلو متر فاصله دارد. 
4. شرکت ذغال سنگ البرز غربی (سنگرود) این معدن یکی از معادن تامین کننده ذغال سنگ کارخانه ذوب آهن اصفهان است . این واحد معدنی در32 کیلومتر شمال شرقی لوشان قرارگرفته است و ذغال سنگ آن نامرغوب و از لحاظ کک شوندگی از انواع ضعیف است . میزان تولید این معدن 20-10 هزار تن در سال و بیشتر مناسب مصارف سوختی است . در جدول شماره 2 معادن تامین کننده ذغال سنگ وکک ذوب آهن به همراه اندازه و نحوه ارسال است .
5. معدن ذغال سنگ طبس. 
3.3 : آزمایش تعیین استحکام کک : 
برای بررسی استحکام کک تولید شده از واحد کک سازی آزمایش باربان انجام می شود . در این آزمایش مقدار 50 کیلو گرم کک را با دانه بندی بیشتر از 60 میلی متر را داخل استوانه باربان ریخته وبه مدت 4 دقیقه با سرعت 25 دور در دقیقه می چرخانند. سپس ککها را از داخل باربان خارج کرده واز سرندهای 10 و40 میلی متر (سرندها دارای سوراخهای دایره ای به قطر 40 میلی متر یا 10 میلی متر) عبور می دهند. ذراتی از کک را که از سرند 10 عبور کرده اند را وزن کرده و درصد آن را در 50 کیلو گرم محاسبه نموده و بصورت M10 و درصد ذراتی از کک را که روی سرند 40 باقی می مانند را بصورت M40 گزارش می کنند. ککی دارای استحکام مناسب است که M10 آن کمتر از 6/8 و M40 آن بالای 80 باشد. 

ردیف
ماده اولیه
نام معدن
دانه بندی به میلی متر
وسیله ارسال
1
ذغال سنگ
کارمزد
3-0
واگن
2
ذغال سنگ
پابدانا
3-0
واگن
3
ذغال سنگ
باب نیزو
3-0
واگن
4
ذغال سنگ
شاهرود
3-0
واگن
5
ذغال سنگ
استرالیا
3-0
واگن وکامیون
6
کک
چین
80-25
کامیون


 

جدول شماره 2 منابع تامین کک و ذغال سنگ ذوب آهن

قسمت کک و مواد شیمیایی ذوب آهن اصفهان شامل سه بخش اصلی زیر است (شمای تکنولوژی هر بخش در قسمت ضمایم پیوست گزارش گردیده است.):
1. بخش ذغال
2. بخش کک
3. بخش مواد شیمیائی: این بخش دارای پنج قسمت فرعی زیر است :
1-3- بخش بازیابی مواد. 
2-3- بخش اسید.
3-3- پالایش بنزول.
4-3- بخش انرژی بیوشیمی . 
5-3- واحد تحقیقاتی ذغال و کک. 

1. بخش ذغال:
وظیفه بخش ذغال آماده سازی و ذخیره ذغال سنگ جهت شارژ در سلولهای کک سازی است .همانطوری که قبلاً نیز ذکر گردید ذغال سنگ از معادن بوسیله راه آهن و کامیون به کارخانه حمل می گردد. این ذغال سنگها از معادن داخلی شامل پابدانا ، کارمزد باب نیزو ، شاهرود ، سنگرود و طبس تامین می شوند. همچنین حدود 40% ذغال سنگ شارژ شده در سلولهای کک سازی از استرالیا وارد میشود. 
در ابتدای بخش ذغال واگن برگردان قرار دارد، واگنهای محتوی ذغال سنگ به صورت تکی وارد واگن برگردان می شوند و توسط آن واژگون می گردند در نتیجه ذغال سنگ به داخل بونکر های ذغال که در زیر دستگاه واگن برگردان قرار دارد ریخته می شود . 

سپس ذغال سنگ بطور یکنواخت بوسیله نوارهای نقاله که در زیر بونکرها قرار دارند به طرف جدا کننده مغناطیسی می رود در جدا کننده مغناطیسی قطعات فلزی که احتمالاً با ذغال سنگ مخلوط شده اند جدا می شوند . پس از آن ذغال سنگ از یک آسیاب عبور نموده و بوسیله نوار نقاله به بالای سیلوهای ذغال که در دو ردیف سیزده تایی و دو ردیف هفت تایی (در مجموع 40 عدد) قرار دارند ریخته می شوند می رود. هر سیلو ذغال 38 متر ارتفاع و 1 متر قطر و 3872 متر مکعب حجم و دارای گنجایش تقریبی2500 تن ذغال سنگ است . دمای نگهداری ذغالها در سیلوها برای جلو گیری از آتش سوزی نباید بیشتر 60 درجه سانتیگراد باشد. 
ذغالهای هر معدن در سیلوها جداگانه شارژ می شود سپس ذغال به مقدار معین و طبق برنامه تعیین شده از زیر سیلوها خارج شده و بر روی نوار نقاله هایی که زیر و در امتداد 4 ردیف سیلو قرار دارد می ریزد . بدین ترتیب انواع مختلف ذغال با درصدهای وزنی معین برداشته می شوند . این ذغالها در دو آسیاب چکشی باندازه صفر تا سه میلیمتر خرد می شود سپس در مسیر حرکت به سمت باطریها ، وارد مخلوط کن شده و همزمان آب بر روی آن پاشیده می شود تا علاوه بر مخلوط شدن بیشتر ، از ایجاد گرد و غبار جلوگیری شده و رطوبت لازم برای ذغال نیز تامین شود. 
در ذوب آهن اصفهان شرایط فنی ذغال شارژ بصورت زیر انتخاب می شود :
1- خاکستر حداکثر 8/10%
2- رطوبت حداکثر 9% 
3- مواد فرار25 تا 28%
4- گوگرد حداکثر 1%
5- ذرات صفر تا 3میلی متر (پامول ذغال) 75% تا 77%
در اینجا وظیفه بخش ذغال پایان می یابد و ذغال سنگ آماده که دارای رطوبت کافی ابعاد متناسب و درصدهای مناسب از انواع ذغال سنگ است به طرف برج ذغال فرستاده می شود. 


2. بخش کک 
در این بخش ذغال سنگ آماده در برج ذغال به توسط واگن شارژ در سلولهای کک سازی شارژ شده و در طول مدت معینی که پریود کک سازی نامیده می شود در شرایط درجه حرارت مناسب (1100-1000 درجه سانتیگراد) و عدم وجود هوا و طی پنچ مرحله به کک تبدیل می شود . این مرحله شامل : 
1- تبخیر رطوبت زغال در دمای 100 درجه سانتیگراد
2- مرحله خروج هیدروکربنها در دمای 350-300 درجه سانتیگراد
3- تبدیل توده زغال به حالت خمیری480-350 درجه سانتیگراد
4- مرحله تبدیل توده پلاستیکی به نیمه کک550-480 درجه سانتیگراد
5- مرحله تبدیل توده نیمه کک به حالت جامدکک 1000-480 درجه سانتیگراد
مواد ورودی به باتری کک سازی ذغال سنگ و مواد خروجی از آن کک و گاز کک است. 
باتری کک سازی بشکل مکعب مستطیل است که بوسیله دیواره های عرضی به واحد های کوچکتری بنام سلول تقسیم شده است در این سلولها ذغال شارژ می شود . هر سلول از دو طرف توسط سلولهای گرمایی گاز کک تصفیه شده در آنها می سوزد گرم می شود و حرارت لازم برای تبدیل ذغال سنگ به کک تامین می شود. 

شارژ و تخلیه ذغال در هر سلول توسط سه ماشین،شارژ ،هل دهنده (تخلیه) و درب باز کن انجام می شود(نقشه این سه ماشین در قسمت ضمایم پیوست گزارش گردیده است.). برای شارژ ذغال در هر باتری از یک ماشین بارگیری استفاده می شود. نحوه شارژ به این صورت است که ابتدا ماشین شارژ زیر برج ذغال می رود و از طریق دریچه های زیر برج سه بونکر ماشین از ذغال پر می شود. برای تنظیم میزان بارگیری یا تناژ آن از نوعی سطح سنج استفاده می شود ماشین شارژ دارای سه بونکر سمت هل دهنده ، کک و میانی است که تناژ بارگیری هر کدام به ترتیب 8 ، 9 و 5 تن است . 
سلولهایی که در آنها ذغال شارژ می شود سلول کک وسلولهایی که در آنها گاز کک تصفیه شده با هوا می سوزد سلول گرمایی نامیده می شود . درجه حرارت سلولهای گرمایی یا رژیم حرارتی همواره باید کنترل شود . برای مثال طبق برنامه تکنولوژی ، درجه حرارت سلول گرمایی ، سمت ماشین هل دهنده(ماشین تخلیه) باتری یک و دو به ترتیب 1290 و 1275 و سمت در باز کن (سمت کک) 1320 و 1305 درجه سانتیگراد است . برای استفاده از گرمای دود خروجی وجلوگیری از اتلاف انرژی از یک سیستم گرم کننده گازها و هوای ورودی که در زیر باتری کک سازی قرار دارد استفاده می شود . این سیستم رگژاتور نامیده می شود . مسیر خروج دود در سلولهای احتراق با مسیر هوای ورودی بصورت متناوب توسط دستگاه تعویض مسیر مرکزی و در کلاپانها عوض می شود و در نتیجه هوای ورودی برای سوختن پیش گرم می شود. 
در دو باتری کک سازی کارخانه ذوب آهن اصفهان 130 سلول (باتری یک 58 و باتری دو 72 سلول) کک وجود دارد که عرض طرف تخلیه کک کمی بزرگتر از عرض طرف ماشین تخلیه است . عرض متوسط 410 میلی متر و طول مفید آن 2/14 متر و ارتفاع مفید 7/4 مترو میزان نرمال ذغال سنگ قابل شارژ 600/21 تن است که بعد از تبخیر رطوبت و خروج مواد فرار آن، 15 تن کک بدست می آید . مدت زمان پخت (کک شدن) هر سلول برای باطری یک و دو 16 ساعت است . واحد جدید کک سازی ذوب آهن اصفهان بر اساس طرح توازن هم اکنون در حال ساخت است این واحد در قسمت کک، دارای دو باتری است و هر کدام از باتری ها دارای 37 سلول با طول 86/15 و ارتفاع 7 و پهنای 41/0 متر می باشد مجموع ظرفیت تولید هر دو باتری 900000 هزار تن کک در سال است . 
پس از پایان پریود کک سازی دو درب طرفین سلول بوسیله ماشینهای درب باز کن وهل دهنده باز میشوند و پس از هماهنگی بین ماشین هل دهنده و لوکوتیو حمل کک گداخته ، بازوی ماشین هل دهنده (اشتانک) از بیرون سلول به داخل سلول کک وارد شده و کک گداخته را به جلو میراند در نتیجه کک از جلو سلول خارج شده وبه داخل واگن خاموش کن میریزد. 

لوکوموتیو واگن خاموش کن کک گداخته را به زیر برج خاموش کننده میبرد و با پاشیده شدن آب فنل بر روی آن در حدود90 تا 100 ثانیه کک خاموش میشود و سپس واگن خاموش کن از زیر برج خاموش کننده خارج شده و کک را به طور یکنواخت روی سکوی کک می ریزد . تقریباً پس از 20 دقیقه کک به توسط یک سری نوارهای نقاله به بخش دانه بندی کک میرود و در آنجا پس از سرند شدن از نظر ابعاد به سه اندازه دانه بندی می شود. 
1- دانه های کک کوچکتر از 25 میلیمتر که بعنوان سوخت در آگلومراسیون و قسمتهای دیگر مصرف می شود . 
2- دانه های کک 80-25 میلیمتر مستقیما(از بونکر های دانه بندی) به کوره بلند ارسال می شود. 
3- دانه های کک بزرگتر از 80 میلیمتر از بخش دانه بندی خارج شده و بوسیله کامیون به انبار روباز کک ارسال می شود و مجدداً وارد بخش دانه بندی کک شده و سرند می شوند(حمل و نقل باعث خرد شدن ذرات کک می شود) و مورد استفاده قرار می گیرند. از ککهای بزرگتر از 80 میلی متر می توان در کوره های ریخته گری نوع کوپل نیز استفاده نمود. 
در صورت عدم نیاز کوره بلند به دلیل تعمیرات و توقف ، کک تولیدی مازادبه انبارهای روباز انتقال داده می شود. 

3. بخش بازیابی وپالایش مواد شیمیایی :
گاز کک پس از خروج از سلول کک سازی به طرف بخش بازیابی مواد شیمیائی فرستاده می شود در این بخش با روشهای مخصوص مواد شیمیائی مختلفی از گاز کک جدا می شوند. گاز کک از دو جنیه حائز اهمیت بسیار است ، اول ارزش حرارتی خوب آن که در حدود 4000 کیلو کالری بر متر مکعب و دوم ارزش شیمیایی این گاز بطوریکه یک متر مکعب گاز کک خام یا تصفیه نشده با دانسیته متوسط 650 گرم بر متر مکعب دارای مواد شیمیائی زیر است : 
بخار آب : 450-250 گرم ، بخار قطران: 130  80 گرم ، آمونیاک : 120  82 گرم، هیدروکربنهای بنزولی : 34  32 گرم ، هیدروژن سولفوره : 2/6-8/5 گرم ، نفتالین 24% - 22% گرم ،اسید سیانیدریک : 1-8%
گاز کک خام تولید شده از فرآیند کک سازی پس از خروج از بخش کک ابتدا درجه حرارت آن با پاشیدن مستقیم آب آمونیاکی روی آن از 700 به حدود 80 درجه سانتیگراد می رسد در اثر این کاهش دما قسمت عمده قطران و آب آمونیاکی و نفتالین همراه با ذرات ریز کک جدا می شود. سپس گاز با دمای پایین توسط دو ماشین مکنده از طریق رگلاتورهای بخش کک به سپراتور (جدا کننده) می رود و مواد سنگین که حاوی آب آمونیاکی و قطران باقی مانده از آن جدا می گردد ، در مرحله بعد به هشت برج خنک کننده رفته و دمای آن به 30 درجه سانتیگراد می رسد در ادامه این گاز توسط بخار غیر مستقیم آب به دمای 60 درجه سانتیگراد رسانده و سپس وارد قسمت سولفات آمونیوم می شود . در این قسمت با عبور گاز از روی سطح اسید سولفوریک ، سولفات آمونیوم به صورت رسوب ته نشین می شود این رسوبات پس از خشک کردن بسته بندی شده و در کشاورزی به عنوان کود از آن استفاده می شود گاز خروجی از قسمت اسید سولفات آمونیوم به قسمت جذب بنزول ارسال می شود و با پاشیدن گازوئیل بر روی گاز بنزول جذب گازوئیل می شود . گازوئیلی که بنزول را به خود جذب نموده به بخش پالایش بنزول ارسال می شود محصولات این پالایشگاه بنزن ، تولوئن ، کسیلن ، سولونت می باشد گاز خارج شده از قسمت جذب بنزول به قسمت اسید سولفوریک ارسال می شود .در این ترکیبات گوگرد ی موجود در گاز جدا شده وسپس سوزانده می شود تا به SO2 و در ادامه به تبدیل شود . با تزریق بخار آب و کاتالیزور پنتا اکسید وانادیمSO3 به H2SO4 تبدیل می شود اسید سولفوریک حاصل یا H2SO4 به قسمت سولفات آمونیوم ارسال می شود . میزان H2SO4 تولیدی برای قسمت سولفات آمینیم کافی نیست و مقداری نیز خریداری می شود . گاز خروجی از قسمت اسید سولفوریک وارد شبکه گاز کارخانه می شود و از آن برای گرم کردن سلولهای کک سازی یا تولید بخار در نیروگاهها یا کوره های پیش گرم نورد یا ماشینهای پخت آگلومراسیون می توان استفاده نمود . 

4.3 : ترکیب شیمیایی کک : 
ماده آلی کک شامل 5/97-5/96% کربن 8% - 5/0% هیدروژن و4% تا3/0 % اکسیژن و مقدار کمی گوگرد و ازت است . وقتی کک را تا 85 درجه سانتیگراد و یا بیشتر حرارت دهند مواد فرار آن خارج می شود خارج شدن مواد فرار در حرارت دادن ثانویه بعلت شکسته شدن هیدروکربن های موجود در کک است . هر چه جریان حرارت دادن در کوره کک سازی یکنواخت تر و هر چه درجه حرارت کک قبل از لحظه خروج کک سازی بیشتر باشد درصد مواد فرار در آن کمتر است کک متالورژیکی (کک قابل استفاده در کوره بلند) معمولاً دارای 9/0 تا 1/1% مواد فرار است . 
مهمترین دلیل وجود رطوبت در کک پس از خاموش کردن آن ورود آب به حفره های کک است . هنگام انبار کردن کک در فضای آزاد ، کک بسرعت رطوبت خودرا از دست می دهد و درصد آن به 3/2 تا 7/3 کاهش می یابد ، بنا بر این درصد رطوبت کک به نحوه خاموش کردن و همچنین سطح آن به ازای واحد وزن آن نیز بستگی دارد هر چه نسبت سطح به وزن بیشتر باشد درصد رطوبت بیشتر است (اگر تمام شرایط دیگر یکسان باشند) بنابراین درصد رطوبت کک ریز 4-3 برابر بیشتر از کک با دانه های بزرگ است . 
درصد زیاد رطوبت وزن کک را افزایش می دهد و این موضوع باعث می شود که مقدار کک شارژ شده به کوره کمتر از حد لازم شود زیرا کک را برحسب وزن به کوره های بلند شارژ می کنند برای مثال اگر وزن یک شارژ 5000 کیلو گرم و رطوبت آن 3% باشد براحتی می توان وزن آب موجود در کک را بدست آورد. 


مقدار رطوبت 
کیلو گرم 150 =03/0×5000 

بنابراین مشاهده می شود وزن کک شارژ شده عبارتست از : 
کیلو گرم 4850=150-5000 
و اگر درصد رطوبت به 8% افزایش یابد مقدار آب کک خیلی بیشتر خواهد بود (کیلو گرم 400) 
در این حالت وزن کک شارژ شده عبارت است از : 
کیلو گرم 4600=400-5000

5.3 : روشهای جدید خاموش کردن کک: 
خاموش کردن کک بوسیله آب باعث اتلاف حرارتی زیادی می شود این اتلاف در حدود 8/3% کل حرارت ذغال سنگی است تشکیل که به کک تبدیل شده .به همین دلیل برای استفاده از حرارت کک گداخته شده روشهای جدیدی توسعه و تکامل یافته است ، این روشها عبارتند از : 
1- خاموش کردن بوسیله گازهای بی اثر (مانند ازت) این گازها حرارت را از کک گرفته و برای تولید بخار آب این حرارت را به آب میدهند. 
2- خاموش کردن بوسیله آب و استفاده از این آب یا بخار برای مصارف صنعتی ، در این حالت کک را به داخل پاتیل شارژ کرده و سپس آن را به داخل سلول خاموش کننده مخصوصی قرار می دهند و در سلول کک بوسیله آب خاموش شده و بخار و گازهای حاصله برای تولید بخار مورد استفاده قرار می گیرند. 

6.3 : شرح کامل فرآیند کک سازی[1] : 
1.6.3 : مواد خام برای کک سازی:
در حال حاضر در ایران صنایع کک سازی به طریقی که براساس علوم علمی و مهندسی قرار گرفته باشد وجود ندارد. با اجرای طرح اولین کارخانه ذوب آهن ایران که بکمک شوروی در نزدیکی اصفهان دایر می شود اجبارا کارخانه ای نیز برای تهیه کک شیمیائی تاسیس میشود ، زیرا کوره بلند این کارخانه به مقدار زیادی به کک احتیاج دارد. مواداولیه برای کک سازی که همانا ذغال سنگ می باشد از معادن کرمان و بعضی معادن کوچک دیگر تامین می شود. ذغال سنگ استخراج شده را قبل از آنکه برای عملیات پخت و کلوخه شدن به باطریهای کک سازی فرستاده شود بایستی عملیاتی مانند تغلیظ ، کلاسه بندی ، خرد کردن و غیره روی آن انجام داد . بطور کلی کارخانه کک سازی تهیه کک از ذغال سنگ و تامین احتیاجات کارخانجات متالورژی می باشد. 
مواد سوختنی زیر زمینی : بغیر از ذغال سنگ از انواع دیگر مواد سوختنی زیر زمینی نفت ، گاز طبیعی ، تورب و ذغال آنتراسیت را می توان نام برد . مواد سوختنی زیرزمینی به سه صورت جامد مایع و گاز وجود دارد که از انواع جامد آن می توان ذغال سنگ ، ذغال آنتراسیت ، ذغال قرمز ، ذغال سنگ ورقه و تورب را نام برد. برای کک سازی از برخی انواع ذغال سنگ استفاده میشود . برای آنکه انواع ذغال سنگها از یکدیگر مشخص شوند آنها را بوسیله علامات اختصاری بترتیب زیر نامگذاری می کنند :

ذغال شعله ای بلند ........ D
ذغال گاز دار................. G
ذغال سنگ چاق............. r
ذغال کک سازی............k
ذغال سنگ ضعیف........o
ذغال سنگ لاغر............T



ادامه مطلب

دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: - -

آهن اسفنجی - IRAN DRI

یکشنبه 29 بهمن 1391 09:38 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان

آهن اسفنجی

 


مزیت استفاده از آهن اسفنجی به‌جای قراضه 

ـ آهن اسفنجی جایگزین بهتری برای قراضه در واحدهای فولادسازی 
EAF/IF است چون ماهیت آن هموژن بودن آن، بهره‌وری مطلوب و مصرف كمتر كك است. 
ـ آهن اسفنجی را می‌توان جایگزین قراضه فولادی در كنورتور 
LD به‌عنوان یك خنك‌كننده كرد. 
ـ آتشگر نیست. دارای عناصر مضره یا زائد مانند مس، روی، قلع، كرومیوم، تنگستن، مولیبدنیوم و غیره كه معمولا در قراضه فولاد موجود است، نیست. 
ـ آهن اسفنجی دارای سولفور و گوگرد كمتری است. 
ـ فرآیند 
DRI دارای توانایی استفاده از زغال نامرغوب با خواص واكنشی خوب است كه برای فولادسازی سنتی غیرقابل قبول است. 
ـ استفاده از 
DRI امكان مصرف قراضه نامرغوب به‌عنوان بخشی از مواد شارژی در فولادسازی الكتریكی بدون تاثیر بر كیفیت فولاد را میسر می‌سازد. 
ـ به‌دلیل تركیب مشخص آن، استفاده از 
DRI/HBI امكان پیش‌بینی دقیق از آنالیز نهایی از ابتدای تغذیه مستمر آهن اسفنجی وجود دارد. 
ـ به‌دلیل اندازه هماهنگ 
DRI به بهره‌وری افزوده شده است. آهن موجود به‌صورت اكسید در آهن اسفنجی با حمام كربن واكنش نشان داده كه منتهی به تاثیر جوشش شدید شده و موجب انتقال بهتر گرما و شتاب واكنش سرباره/ فلز در طی فولادسازی می‌شود. به همین دلیل همگونی حمام بهبود یافته و منتهی به هیدروژن و نیتروژن كمتری در فولاد می‌شود. 


افزایش مصرف آهن اسفنجی در فولادسازی قوسی 


تا پایان قرن گذشته واحدهای 
EAF/IF در هند 25 تا 30 درصد DRI را به‌عنوان مواد شارژی به‌همراه قراضه در فولادسازی مصرف می‌كردند. اما در حال حاضر بعضی از EAF/IF ها 70 درصد یا بیشتر DRI در تركیب شارژ استفاده می‌كنند. 

طبق بررسی‌های انجام شده انتخاب 
DRI موجب مصرف 80 درصد DRI در تركیب شارژ در كوره‌های قوسی تا سال 2008ـ2007 شد كه می‌تواند حتی تا سال 2012ـ2011 در مناطق مختلفی از هند به 85 درصد نیز برسد. 


مزیت‌های استفاده از آهن اسفنجی در كوره قوسی 
با افزودن آهن اسفنجی به قراضه در مخزن تغذیه یك فرآیند كوره قوسی از ناخالصی‌هایی مانند سولفور و فسفر در حد قابل ملاحظه‌ای كاسته می‌شود. با رقیق كردن تركیب شارژ نیاز به تصفیه كمتر شده و در نتیجه عملیات متالورژیكی در داخل كوره آسانتر شده و بهره‌وری كوره را بالا می‌برد. غالبا مشخص شده است اگر شارژ به حد كافی رقیق باشد می‌تواند تصفیه به‌طور كامل در عملیات ذوب در خود كوره صورت پذیرد بنابراین این امر موجب افزایش بهره‌وری می‌شود. 

ـ تغذیه مستمر: تغذیه مستمر 
DRI به یك EAF در مقایسه با شارژ یكصد درصد قراضه در همان شرایط به كوره میزان قدرت یا توان برق را بالاتر می‌برد. 

ـ به‌دلیل ماهیت ناهمگون قراضه و تغییر پیوسته طول قوس بین الكترود و قراضه باعث نوسانات شدیدی در ذوب قراضه می‌شود. مشخص شده است كه چنین نوسانات شدیدی موجب كاهش قدرت برق ورودی می‌شود. از طرف دیگر ذوب 
DRIكه به‌طور مستمر تغذیه می‌شود موجب شده است از میزان برق مصرفی 15 كیلووات در ساعت در هر تن DRI تولید شده با استفاده از ترانسفورمزهای UHP كاسته شود. 

ـ شارژ گرم آهن اسفنجی: شارژ گرم آهن اسفنجی یكی از روش‌های موثر كاهش هزینه تولید هر تن فولاد مذاب است چون مصرف برق و الكترود را كاهش می‌دهد. علاوه بر این شارژ گرم 
DRI بهره‌وری واحد ذوب طراحی شده برای شارژ سودDRI را افزایش می‌دهد. 

در هند تكنولوی شارژ 
DRI گرم از ابداعات شركت اسار ( Essar ) است و حدودا 120 كیلووات ساعت در هر تن با مصرف DRIگرم توسط EAF در درجه حرارت 650 سانتیگرادی موجود در آهن از مصرف انرژی می‌كاهد. 

سایر مزیت‌ها 
مصرف پایین الكترود 
استفاده از 
DRI در مقایسه با قراضه موجب كاهش مصرف الكترود به‌دلایلی به شرح زیر می‌شود: 
ـ سقوط قراضه منجر به افزایش شكستگی می‌شود كه بسیار كمتر از زمانی است ‌كه از شارژ 
DRI استفاده می‌شود. 
ـ استفاده از 
DRI بهره‌وری را در كوره بالاتر می‌برد. به دلیل میزان بالای كربن منواكسید ( co ) در كوره، اكسیداسیون الكترود كاهش می‌یابد. 
مصرف پایین اكسیژن 
ـ در زمان كاهش قراضه به اكسیژن زیادی نیازی نیست. 
ـ اكسیژن ورودی در 
DRI مربوط به اكسیدهای احیا نشده است. 
ـ اكسید آهن احیا نشده در 
DRI در حد كافی است كه می‌تواند نیازهای سرباره به اكسیدهای آهنی را تامین ‌كند. 
علاوه بر موارد فوق استفاده از 
DRI در تركیب شارژ موجب كاهش زمان و مصرف نسوز می‌شود. 

مصرف 
DRI در روش IF 
استفاده از 
DRI در كوره‌های ذوب القایی ( Ifs ) حدود سال‌های 1991ـ1990 آغاز شد. به تولیدكنندگان آهن اسفنجی در هند در خصوص استفاده صحیح از DRI در Ifs آموزش لازم داده شد. چندین تولیدكننده آهن اسفنجی واحدهای Ifs را نصب كرده‌اند و از آهن اسفنجی به نسبت بالای 60 تا 70 درصد در تركیب شارژ استفاده می‌شود. این تولیدكنندگان از كوره‌های القایی بزرگ استفاده می‌كنند و با كج كردن كوره و بیرون ریختن سرباره آن را دفع می‌كنند. 

شارژ 
DRI به كوره‌های بلند 
شركت تاتا استیل در مصرف آهن اسفنجی در كوره بلند پیشرو بوده است. در حال حاضر 
SAIL نیز می‌خواهد همین كار را انجام دهد. شارژ این‌گونه مواد آهن‌دار به كوره بلند دارای دو مزیت عمده است: 

ـ كاهش در میزان مصرف كك 
ـ افزایش بهره‌وری چدن مذاب 
ـ مصرف یا شارژ آهن اسفنجی در كوره‌های بلند از نظر تكنیكی و تكنولوژی بسیار مناسب است. 
ـ می‌توان به بعضی از جنبه‌های فنی منفی شارژ آهن اسفنجی در كوره بلندها فائق آمد و به همین منظور تولیدكنندگان آهن اسفنجی باید تولیدات خود را برای مصرف در كوره بلندها همسو كنند كه از سود بالاتری بهره‌مند خواهند شد.



ادامه مطلب

دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: - -

بهره برداری از مجتمع صنعتی ذوب آهن پاسارگاد

شنبه 21 بهمن 1391 08:47 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: فولادسازی ،
نخستین کارخانه ذوب آهن فارس با هدف تولید شمش فولادی بهمن ماه 1391 در شهرستان کوار به بهره برداری رسید.
رئیس سازمان صنعت ، معدن و تجارت فارس گفت : این واحد صنعتی با سرمایه گذاری3هزار میلیارد ریالی بخش خصوصی راه اندازی شده است.

مهندس صفری افزود : بهره برداری از این واحد صنعتی برای 750نفر ایجاد اشتغال زایی کرده است .

ساخت مجتمع صنعتی ذوب آهن پاسارگاد از سال 1382با هدف ایجاد یک واحد تولیدی-صنعتی بزرگ و نمونه در عرصه صنعت فولاد کشور در نزدیکی شهر شیراز ، شهرستان کوار ، کیلومتر 70 جاده شیراز - جهرم آغاز شد و هم اکنون فاز نخست پروژه شامل ایجاد بخش ذوب و ریخته گری شمش با ظرفیت تولید یک و نیم میلیون تن به بهره برداری رسید.



ادامه مطلب

دیدگاه ها : () 




برچسب ها: ذوب آهن پاسارگاد ، شمش ، بیلت ، فولاد پاسارگاد ، تولید کننده شمش فولاد ،
آخرین ویرایش: - -

عوارض جدید برای مشتقات سنگ آهن صادر شد

سه شنبه 26 دی 1391 01:25 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
سازمان توسعه تجارت فرست جدید محدودیت صادراتی براساس تازه ترین بخشنامه دولت را برای مشتقات سنگ آهن اعلام کرد.

 براساس این بخشنامه عوارض صادرات سنگ آهن به هم فشرده (گندله) 30 درصد، کنسانتره سنگ آهن 40 درصد و سنگ آهن بصورت اکسیدها و هیدرواکسیدهای آهن، خاکهای رنگی با بیش از هفتاد درصد اکسید آهن اسفنجی 10 درصد اعلام شده است.

شرح کالا

عوارض

سنگ آهن بهم فشرده شده (گندله)

30 درصد

کنسانتره سنگ آهن

40 درصد

سنگ آهن بصورت اکسیدها و هیدرواکسیدهای آهن، خاکهای رنگی با بیش از هفتاد درصد اکسید آهن اسفنجی

 

10 درصد




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: - -

زنجیره تولید صنعت مس

چهارشنبه 15 آذر 1391 11:50 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: مس ،

زنجیره تأمین مس از ماده معدنی (سنگ مس) آغاز و تا مقاطع مسی ادامه پیدا می کند. زنجیره تأمین این صنعت در نمودار زیر نمایش داده شده است. (منبع برنامه راهبردی وزارت صنعت، معدن و تجارت)

مواد اولیه زنجیره تأمین مس عبارتند از: کانه های معدنی مس (شامل کانه های سولفیدی وکانه های اکسیدی) و قراضه مس

کانه های معدنی مس با روش هیدرومتالورژی (برای کانسنگ های اکسیدی و یا سولفیدی کم عیار) یا پیرومتالورژی (برای کانسنگ های سولفیدی) تبدیل به مس کاتد شده و از مس کاتد مقاطع مسی تولید می شود. اگر کانسنگ شامل مولیبدن نیز باشد، در فرایند پیرومتالورژی کنسانتره مولیبدن نیز بعنوان محصول جانبی بدست می آید که به عنوان ماده اولیه تولید فرومولیبدن و اکسید رنیوم می باشد.

مهمترین مصارف مس عبارتند از:

  • صنایع برق ومخابرات: بیش از 70% مس تولید شده در صنایع الکتریسیته والکترونیک مورد استفاده قرار می گیرد. پیش بینی می شود بازار محصولات الکترونیکی به یکی از اجزاء مهم تقاضای مس تصفیه شده در سال های آتی تبدیل شود. سرمایه گذاری و توسعه در گریدهای هوشمند، انرژی های تجدید پذیر و خودروهای الکتریکی دوگانه سوز نیز به افزایش تقاضای مس تصفیه شده منجر خواهد شد.
  • ماشین آلات وتجهیزات صنعتی: از آلیاژهای مس به علت دوام و قابلیت ماشین کاری در ساخت محصولاتی چون دنده ها، یاتاقان ها و تیغه های توربین استفاده می شود.همچنین از مس به علت قابلیت در انتقال گرما برای تجهیزات تبادل گرما، لوله ها و مخازن تحت فشار استفاده می شود.
  • صنایع ساختمانی: دراکثر ساختمان ها از مس برای مقاومت در برابر آب باران وبام سازی استفاده می شود. همچنین مس از موادی است که در لوله کشی، شیرهای آب، سوپاپ ها و وسایل منزل به کار می رود. از دیگر مصارف مس در ساخت و ساز عبارت از سیستم های برودتی، گرمایشی و تهویه مطبوع، پوشش سقف و مصارف معماری می باشد.
  • حمل ونقل: مس در صنایع خودروسازی، راه آهن، هوافضا و کشتی سازی مورد استفاده قرار می گیرد.
  • مصارف عمومی: ترکیبات مس از جمله سولفات مس به عنوان سم کشاورزی وتصفیه کننده آب مورد استفاده قرار می گیرد.از جمله سایر مصارف مس می توان به کاربرد این فلز در متالورژی پودر، رنگ های صنعتی، تولید مواد و ترکیبات شیمیایی اشاره نمود.

کد آیسیک محصولات زنجیره مس در جدول زیر آمده است:

ردیف

کد آیسیک

شرح

واحد سنجش

1

13201610

سنگ مس

تن

2

13201617

کنسانتره مس

تن

3

27201432

مفتول مسی

تن

4

27201514

کاتد مس

تن

5

27201513

آند مس

تن

6

27201425

تسمه و نوار مسی

تن

7

27201442

لوله و پروفیل مسی

تن

8

27201333

شمش مس

تن

9

27201313

پودر مس

تن

10

27201351

نانو مس

تن

11

27201414

ورق مسبیلت

تن

12

27201461

گلوله مسی

تن

13

27201510

محصولت میانی تولید مس

تن

14

27201511

بلیستر مس

تن

15

27201512

مات مس

تن

16

27321121

ریخته گری مس

تن

17

27321213

شیرالت مسی

تن

18

28911116

فرم دهی اتصالت مسی

تن

19

28991221

کابل مسی بدون روپوش

تن

20

28991259

ظروف مسی

تن

21

31201533

یراق مسی جهت خطوط توزیع و انتقال

تن

22

31301111

انواع سیم مسی روکشدار

تن

23

31301115

کابل مسی روکشدار

تن

24

31301123

سیم تخت مسی با ایزوله کاغذی

تن

25

31301124

سیم گردمسی با ایزوله کاغذی

تن

26

31301128

سیم مسی بدون روکش

تن

27

37101210

بازیافت فلزات گرانبها از لجن الکترولیز مس کاتد

تن

28

37101211

بازیافت طلا و نقره از لجن الکترولیز مس کاتد

تن

29

37101220

بازیافت سلنیوم و تلوریوم و بیسموت و ... از لجن الکترولیز مس کاتد

تن




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: - -

تاریخچه مس ایران

چهارشنبه 15 آذر 1391 11:49 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: مس ،

امروزه قریب به ده هزار سال از استفاده اولیه فلز مس می گذرد، از آنجائیکه مس جزء معدود محصولاتی است که بصورت آزاد در طبیعت یافت می شود و همچنین دارای ریگ سرخ روشن بوده و قابلیت چکش خواری خوب دارد، موجب توجه انسان عصر نوسنگی برای استفاده از این فلز و جانشینی آن به جای سنگ گردید. اگرچه تاریخ و محل دقیق اولین استفاده انسان از مس به روشنی مشخص نیست لیکن اکثر کارشناسان، اولین استفاده از مس را به هشت هزار سال قبل از میلاد مسیح در آسیای غربی و به ساکنان بین النهرین محل سکونت نخستین تمدنهای بشری نسبت می دهند.

اشیاء مسی و آلیاژهای به دست آمده از نقاط مختلف ایران و همچنین آثار کوره های قدیمی و ابتدایی ذوب مس حاکی از آشنایی ایرانیان قدیم به صنعت استخراج و ذوب می باشد. قدیمی ترین اشیاء کشف شده مسی در ایران به هزاره پنجم قبل از میلاد مسیح باز می گرد، تپه زاغه، تپه سیلک و تل ابلیس از قدیمی ترین مناطقی هستند که ایرانیان برای نخستین بار در این محلها از فلز مس استفاده کردند.

اکتشافات باستان شناسی نشان می دهد که در ایران از هزاره پنجم پیش از میلاد، استفاده از معادن رونق نسبی داشته است. اشیای مفرغی، زری و سیمی به دست آمده از هزاره های بعد، گویای پیشرفت بهره برداری از معادن و صنعت ذوب فلزات درایران است. بعد از ظهور اسلام، خصوصاً در دوران سلجوقیان (قرن ششم هجری) و صفویان (قرن یازدهم هجری)، بهره برداری از معادن و صنعت ذوب فلزات در ایران بسیار شکوفا بوده است.




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: - -

فروسیلیس

چهارشنبه 29 شهریور 1391 06:09 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان

فروسیلیس

تمامی موارد زیر با توجه به اینکه تا پایان سال 1394 تولید 40 میلیون تن فولاد (که البته 35 میلیون تن به واقعیت نزدیکتر است)در نظر گرفته شده است، محاسبه شده اند.

به ازای هر تن فولاد 5 کیلوگرم فروسیلیس به منظور اکسیژن زدایی در نظر گرفته شده است که در فولادهای آلیاژی بیشتر است.

میزان تولید واحدهای موجود برای فروسیلیسیم در حال حاضر 64,000 تن است که شامل:

1- صنایع فرآلیاژ ایران در ازنا: ظرفیت این واحد به صورت رسمی 25,000 تن در سال 72 بوده و درسال 84 یک کوره 18,000 تنی هم اضافه نموده و جمعاً با ظرفیت آن 43 هزار تن فروسلیسم و 10 هزار تن سیلیکون متال می باشد.

2- شرکت فرو سلیس ایران: با ظرفیت 25 هزارتن در سال 74 در شهرستان سمنان

3- واحد 2 هزار تنی نوید آلیاژ می باشد در محوطه ذوب آهن اصفهان در سال 81 توسط شرکت تکادو انجام شده است.

میزان تولید واحدهای تولیدی فروسیلیسیوم طی سالهای 89-85 به شرح جدول زیر می باشد:

سال

85

86

87

88

89

فرو آلیاژ ایران

23,000

24,500

23,500

38,000

41,000

فروسیلیس ایران

22,000

20,000

23,000

22,500

23,000

مجموع

45,000

44,500

46,500

60,500

64,000

ظرفیت تولید فولاد حدود 20 میلیون تن می باشد که حدود 100 هزار تن فروسلیس نیاز داریم و بایستی ایجاد ظرفیت جدید داشته باشیم.

میزان تولید فولاد با میزان فروسیلیس تولیدی تقریباً مطابقت دارد ولی چون تولید کنندگان فروسیلیس برای جایزه صادراتی و تامین منابع ارزی صادرات می کنند مجبوریم واردات نیز داشته باشیم.




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: - -

فرومنگنز

چهارشنبه 29 شهریور 1391 06:07 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان

فرومنگنز

میزان نیاز به فرومنگنز و سیلیکو منگنز در صنعت فولاد حدود 9 تا 10 کیلو به ازای هر تن فولاد می باشد.

مورد مصرف آن در اکسیژن زدایی فولاد و تولید فولاد آلیاژی حاوی منگنز می باشد. فرو منگنز پرکربن (70%-80% Mn) و سیلیکو منگنز (65%-68% Mn , 15%-25% Si) بیشترین کاربرد را دارند.

مقدار منگنز در فولادهای زنگ نزن 10% و در فولادهای بسیار سخت و مقاوم 14% -10% می باشد.

روند مصرف فرومنگنز و سیلیکو منگنز (کیلوگرم) به ازای تولید هر تن فولاد در جهان طی سالهای 2006-2004 در جدول زیر نشان داده شده است.

سال

2004

2005

2006

فرو منگنز

4.56

4.18

3.82

سیلیکو منگنز

5.49

6.14

6.04

ظرفیت واحد های فعال حدود 20 میلیون تن و مجموع ظرفیت با واحدهای بالای 40%، 33 میلیون تن می باشد. در حال حاضر، نیاز صنعت فولاد و ریخته گری مجموعاً حدود 80 هزار تن می باشد که با توجه به ظرفیت های فعال 130،000 تن و با توجه به برنامه پنجم 220،000 تن فرومنگنز نیاز داریم.

معادن فعال:

  1. معادن فاریاب بندرعباس (1373): 15,000 تن
  2. نوید منگنز (تکادو): 12,000 تن
  3. فروآلیاژ کرمان (1386): 15,000 تن

جمعا 42,000 تن

طرح های مصوب:

  1. فولاد متالورژی آسیا
  2. فرو آلیاژ شادگان

واردات:

واردات اغلب از ارمنستان، استرالیا، چین، آفریقای جنوبی بوده که در سالهای 85 و 86 به ترتیب 52,000 و 40,000 تن می باشد.

مصرف انرژی به روش کوره قوس الکتریکی 3 MWH/ton نیروی انسانی مورد نیاز برای هر 1,000 تن حدود 6 نفر می باشد.

سنگ منگنز مورد نیاز باید دارای نسبت Mn/Fe=8 (مخلوط کردن سنگ کم عیار و یا گندله سنگ آهن با سنگ پرعیار) و حداقل SiO2=10% باشد.




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: - -

منیزیم، منیزیا، منگنز

چهارشنبه 29 شهریور 1391 05:53 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان

منیزیم

مواد اولیه به ازای تولید 1 تن:

دولومیت: 11 تن

فروسیلیس: 1.15 تن

نیروی انسانی هر 1,000 تن= 12 نفر

قیمت هر کیلوگرم 3,000 تومان

سرمایه گذاری لازم برای ایجاد هر شغل: 140 میلیون تومان

بیشترین معادن دولومیت ایران در خوزستان، اصفهان، قزوین، همدان می باشند.

میزان فروسیلیس موردنیاز در هر کیلوگرم منیزیم حدود 1.4-1.1 کیلوگرم می باشد.

روش پیدگون مربوط به چینی هاست که از ذخایر دولومیت، شمش منیزیم حاصل می شود.مقاوم ترین ماده دایکست در مقابل خوردگی است.

بزرگترین تولید کنندگان منیزیم دنیا عبارتند از: چین (77% تولید جهانی)، روسیه، قزاقستان، رژیم صهیونیستی و آمریکا

تولید جهانی منیزیم در سال 2008، 800,000 تن بود که طبق پیش بینی متال بولتن این میزان در سال 2015 به 1.5 میلیون تن خواهد رسید.

مهم ترین کاربردهای منیزیم در آلیاژ سازی آلومینیوم، دایکست، گوگرد زدایی است.

قیمت محصول چینی، اروپا و آمریکا به ترتیب 4,200، 4,350 و 7,000 دلار بر تن می باشد.

درصد خلوص باید 99.8% باشد.

آلیاژ های آلومنیوم –منیزیم کاربردهای فراوانی در صنایع هواپیما، خودرو، ساختمان، غذایی و صنعت ریخته گری دارند.

واردات منیزیم از چین، کره جنوبی و هلند صورت می گیرد که طبق آمار، در سالهای 87 و 88 این میزان به ترتیب 32,000 و 46,000 تن بوده است.

فلز منیزیم بازیافتی حدود 6 الی 8 هزار تومان به ازای هر کیلو یعنی معادل شمش اولیه خرید و فروش می شود.

منیزیا

در ایران بیش از 300 هزار تن نسوز تولید می شود که 100 هزار تن آن شاموتی و 100 هزار تن منیزیا یی و مابقی آلومینایی، بوکسیتی و دولومیتی میباشد.

در حال حاضر منیزیای مورد نیاز کاملاً از چین وارد می شود.

افزایش تولید کنندگان نسوز در جین و کاهش صادرات آن و افزایش قیمت

65% نسوزهای تولیدی مصرف بازار فولاد می شود. مس، آلومنیوم، سیمان و ... داریم.

استحصال منیزیا از منیزیت سخت و هزینه بر است ولی تولید منیزیا دولومیت توجیه خوبی دارد. هر چند در حال حاضر 11 میلیون تن منیزیای تولیدی جهان (60%) از آب دریا می باشد.

دولومیت به قیمت 40 تومان به فولاد سازان داده می شود.

مصرف نسوز در صنایع مختلف به ازای هر تن محصول تولیدی به شرح زیر می باشد:

صنعت آلومینیوم: 10-5 کیلوگرم

صنعت فولاد (پانیل، کوره قوس، کنورتور، ریخته گری، تاندیش): 18-12کیلوگرم

صنعت مس(ریورب، کنورتور، آند، مفتول): 6-5 کیلوگرم

صنعت سیمان: 1-0.5 کیلوگرم

نسوز در ایران شامل 37% منیزیا، 17% دولومیت، 37% شاموت و 9% آلومینا می باشد.

درصد MgO در سنگ دولومیت می بایست بالای 20% باشد.


منگنز

هر سنگی که حاوی حداقل 35% وزنی منگنز (MnO,MnO2 )باشد کانسنگ منگنز محسوب می شود.

بزرگترین ذخایر منگنز دنیا در آفریقای جنوبی، استرالیا، بلغارستان، غنا و برزیل هستند.

معادن منگنز ایران در قم، یزد، رباط کریم، فارس، خراسان و اصفهان می باشند که با عیار منگنز 27%-28% و SiO2=20% برای تولید سیلیکو منگنز مناسب هستند.



ادامه مطلب

دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: چهارشنبه 29 شهریور 1391 06:07 ب.ظ

آرسلورمیتال - اوربیت (المپیک 2012 لندن)

شنبه 14 مرداد 1391 10:17 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان
سازه Orbit - London 2012 توسط لاکشمی میتال مالک Arcelormittal به بازی های Olympic اهدا شده است.



File:ArcelorMittal Orbit, April 2012.jpg


منبع:
http://en.wikipedia.org/wiki/ArcelorMittal_Orbit

File:London Olympic Park from John Lewis.jpg






دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: شنبه 14 مرداد 1391 10:24 ب.ظ

اولویت های سرمایه گذاری صنعت فولاد کشور

سه شنبه 27 تیر 1391 09:03 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان

اولویت های سرمایه گذاری در زنجیره تامین فولاد در جدول زیر معرفی شده است:

ردیف

موضوع سرمایه گذاری

ظرفیت مورد نیاز کشور

استان/شهر محل استقرار


توضیح

1

کنسانتره سنگ آهن

14 میلیون تن

یزد – کرمان- خراسان رضوی


2

گندله سنگ آهن

22 میلیون تن

یزد –کرمان-خراسان رضوی


با ارایه تفاهم نامه از سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران و یا واحدهای دارای کنسانتره

7

انواع ریل راه آهن

300هزار تن

ترجیحا در مجاورت واحد ذوب آلیاژی ویا مناطق محروم


مشروط به ارایه قرارداد معتبر از شرکت راه آهن –وزارت راه و شهر سازی- شرکت مترو و شهرداری





دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: سه شنبه 27 تیر 1391 09:08 ب.ظ



تعداد کل صفحات : 4 1 2 3 4