تبلیغات
صنعت فولاد

In IRAN, foreigners can own 100 percent of the mining rights for a discovery

جمعه 5 آذر 1395 03:01 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: سنگ آهن ،

Iran has deposits of more than 68 minerals that the government estimates are worth up to $700 billion. Iran is among the global top ten in reserves for iron ore, copper, and zinc.

Iran’s reserve-to-production ratios are high—roughly four times the global average for zinc and copper—due to political and economic shocks that interrupted the long cycle of exploration to production necessary for mining investment.

Since 2005, production of both iron ore and copper has grown at around 15 percent from the low starting point of 15 million tons of iron ore and 0.6 million tons of copper concentrate annually.

Major investment would be needed to continue these trends and for the mining sector to realise its potential.Yet, with the downturn in prices, global mining companies have slashed investment in new projects, even in countries with highly developed mining infrastructure and known ore deposits.

Capital available for exploration companies (“juniors”) has also dried up. Should Iran attract investment for new projects, it will likely take ten to 15 years from discovery to production on top of any time needed for exploration. With the right regulatory framework and investment incentives, Iran could take advantage of a global rebound in the industry in the long term.

Unlike in the oil and gas sector, foreigners can own 100 percent of the mining rights for a discovery.

Whilst most of the output of Iran’s mines are for the bulk materials needed for construction aggregates, the largest untapped value is in copper, iron ore, zinc, and coal. The Sarcheshmeh copper and Gol-e-gohar iron ore mines each produced more than $1 billion in revenue in 2014, although no other mine topped $200 million.

Given the potential size of its reserves, Iran is also spending relatively little on exploration: its exploration budget increased from $20 million in 2006 to a peak of $40 million in 2012, which is only about one-fifth the amount spent by the Democratic Republic of the Congo and one-fifteenth the exploration budget of Chile.

With scarce international investment for exploration, Iran will likely have to boost its financing or incentives for exploration. For example, Chile’s National Mining Corporation, ENAMI, has provided loans for exploration and equipment and has purchased ore from small and medium-sized Chilean players.

Iran’s mining sector as a whole increased in value at 11 percent per year from 2008 until global prices peaked in 2013, driven mainly by iron ore and copper. Iron ore has been the most valuable mining product, at $2.7 billion in the Iranian year ending March 2014, accounting for 55 percent of the sector.

With production costs of $16 to $25 per ton, margins have remained high even as the global iron ore price dropped from $128 per ton in 2013 to $52 per ton in 2015. Increased domestic demand for iron ore production will likely escalate as Iran seeks to triple steel production in ten years.

Steel producers can import iron ore, but the Iranian Mines and Mining Industries Development and Renovation Organization (IMIDRO), a stateowned holding company responsible for mining policy, anticipates an increase in domestic production of 8 percent per year, to go from 56 million tons in 2014 to 116 million by 2025.

Towards this end, IMIDRO is undertaking a three-year exploration plan of 200,000 square kilometres focused on the primary iron ore provinces of Yazd and Kerman, as well as the border regions with Pakistan and Afghanistan.

Perhaps the brightest potential for a rebound in global mining is in copper, and Iran is well placed to take advantage of it. With 30 million tons of copper reserves, Iran has 4 percent of the world total, similar to Russia, China, and the United States, which trail only Chile, Australia, Peru, and Mexico.

Starting from a very low baseline in 2002, Iranian production increased at 17 percent per year in the following decade, primarily at the Sarcheshmeh mine, which is the 16th largest by capacity in the world. The 2015 production of 200,000 tons is still relatively low—about a fifth of the production of Chile’s single largest mine, Escondida. In 2014, copper revenue reached $750 million, which was 15 percent of the mining sector, second only to iron ore.

As with iron ore, marginal costs in Iran are low at $1,500 per ton ($1,250 at Sarcheshmeh) compared with a global average of $2,750 per ton (before taxes and royalties). The main advantages come from low-cost labour and electricity.

Iran is targeting investment opportunities in copper, iron ore, and zinc

Iran is targeting $29 billion of investment for existing and new projects across the mining sector. In the short term, IMIDRO has prioritised 250,000 tons per year of copper projects under the National Iranian Copper Industries Company, the state-owned copper subsidiary, and processing plants for iron ore, potash, and coal.

By 2025, it is targeting 800,000 tons per year. IMIDRO is pursuing a $1 billion investment to produce 800,000 tons of zinc concentrate and ingot at Mehdiabad, a project for three tons per year of gold from ZarShuran Phase II, and increases of 450,000 tons of coal mining at Tabas and up to 300,000 tons at Savadkooh for coking.

Iran’s productivity is mid-range for mining countries with workers half as efficient in copper and iron ore as in the United States but two and a half times as efficient as in the Democratic Republic of the Congo. IMIDRO has identified nine initiatives to increase the competitiveness of the mining sector, including high-end technology, but also marketing and sales in exports, human resources development, and moving beyond the main existing mines into higher-risk, higher-reward mines.

To attract scarce international investment, IMIDRO and the Geological Survey of Iran will also need to broadly communicate and market the regulatory framework, geological information, and partnership opportunities.

The government is seeking to use mining to boost the private sector and enhance economic activity in underdeveloped areas. Iran’s mining resources are distributed across the country along a wide belt between East Azerbaijan in the north and Baluchestan in the southeast.

The top provinces by value cover much of this belt, including the majority of iron ore mines. They are Kerman, with 40 percent of GVA and 21 percent of employment, and Yazd, with 28 percent of GVA and 13 percent of employment, followed by Isfahan, East Azerbaijan, Razavi Khorasan, and Markazi, all at 3 to 4 percent of GVA.

Prices for commodities have been volatile in the mining industry and have declined by about 40 percent since 2011. Yet with their low costs, Iran’s mines can be competitive. The sector would require additional investment that could position Iran for rewards should the market recover.

With only a mild rebound in iron ore prices of 1 to 2 percent per year anticipated by the World Bank, we estimate that GVA in Iran could increase from $3.6 billion in 2014 to $10 billion in 2035; if iron ore prices return to 2014 levels, that amount would increase to more than $14 billion. (Source: McKinsey)




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: جمعه 5 آذر 1395 03:02 ب.ظ

روایت سروش کامیاب از چگونگی انتقال فولاد بندرعباس به مبارکه اصفهان

جمعه 5 آذر 1395 02:57 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: آهن اسفنجی ، فولادسازی و بیلت ،

٧٦ سال پیش در خانواده‌ای نسبتا متوسط به دنیا آمد. پدرش کارمند گمرک و مادرش دبیر دبیرستان بود. سروش کامیاب بزرگ‌شده محله شیخ‌هادی تهران است که خانواده او جزء طبقه متوسط پیش از انقلاب به شمار می‌آید. او در سال ١٣٣٧ وارد دانشگاه تهران شد و سال ١٣٤١ در رشته مهندسی مکانیک درجه کارشناسی خود را از این دانشگاه گرفت. بعدها با ادامه تحصیل در این رشته به اخذ درجه دکترا موفق و در دانشگاه آریامهر سابق (شریف کنونی) به تدریس مشغول شد.
کامیاب در اوایل دهه ٥٠ وقتی شاه تصمیم به توسعه صنعت فولاد ایران گرفت، به عنوان مدیر پروژه فولاد بندرعباس منصوب شد. بعد از انقلاب در ایران ماند تا شورای انقلاب را راضی کند که این پروژه به اجرا برسد. استدلال‌های او اگرچه موردتوجه مدیران انقلابی وقت قرار نگرفت اما توانست با توجه به انتقال این کارخانه به مبارکه اصفهان، اجرائی‌شدن آن را به نظاره بنشیند و در ایجاد آن نقش داشته باشد. اکبر ترکان، مشاور رئیس‌جمهور، یکی از شاگردان او در دانشگاه شریف بوده است که بعد از انقلاب نیز به کمک استاد خود آمد تا او را در زنده‌نگه‌داشتن این پروژه کمک کند. او هنوز هم به توسعه فولاد در ایران دل خوش کرده و در هر مراسمی که درباره صنعت فولاد ایران برگزار می‌شود، حضور می‌یابد. کامیاب در گفت‌وگو با «شرق» توضیح می‌دهد که چرا شاه تصمیم گرفت فولاد بندرعباس را بسازد و به چه سبب انقلابی‌های وقت آن طرح را به اصفهان انتقال دادند.

‌ شما در سال ١٣٥٣ وارد صنعت فولاد ایران شدید و توانستید به عنوان مدیر پروژه فولاد بندرعباس مشغول به کار شوید. این پروژه چه اهدافی داشت و چرا نتوانست موفق شود؟
من در اوایل دهه ٥٠ در دانشگاه آریامهر سابق سه سال استادیار بودم و دکتر رضا امین هم در سال اول حضورم هنوز رئیس دانشگاه بودند. ایشان بعدها شرکت ملی صنایع فولاد ایران را ایجاد کرد که به عنوان ذوب‌آهن گازی (احیای مستقیم فعلی) معروف شد. به کار صنعتی خیلی علاقه‌مند بودم و متوجه شدم اگر در دانشگاه بمانم، نمی‌توانم کار اجرائی کنم. مورد دیگر اینکه در سال دوم، معاون دانشکده مکانیک بودم و یک مقدار بحث‌های سیاسی به وجود آمده بود که ترجیح دادم از آن محیط بیرون بروم و در دیداری که با دکتر امین داشتم، از ایشان خواستم که وارد حیطه فولاد شوم و نهایتا در سال ١٣٥٣ به عنوان کارشناس فولاد وارد این شرکت شدم. بعد از اینکه کارم را در شرکت فولاد شروع کردم، به من گفته شد یک گروه ایتالیایی حاضر هستند در ایران کارخانه‌ای سه‌‌میلیون‌تنی در بندرعباس شروع کنند و در این کارخانه حاضر به سرمایه‌گذاری هستند.
‌ذوب‌آهن اصفهان در آن سال‌ها تولید خود را آغاز کرده بود. اما ظاهرا عده‌ای با توجه به گرایش‌های سیاسی که داشتند، این کارخانه را محصول تفکر کمونیستی می‌دانستند. آیا فولاد گازی که ریشه در تکنولوژی غربی داشت، برای تعدیل این تصورات در ایران ایجاد شد؟
ذوب‌آهن در سال ١٣٥٢ کارش را شروع کرد. این بحث در جامعه ایران بود که شرکت ملی صنایع فولاد ایران غربی و ذوب‌آهن شرقی است و متأسفانه اثرات بدی داشت. هنوز هم گاهی این بحث مطرح می‌شود که چرا نباید تولید فولاد به روش کوره بلند را دنبال کنیم؟ درواقع کوره بلند را که شوروی‌های سابق در ایران اجرا کردند، روش خوبی است و باید دنبال شود اما به شرطی که زغال داشته باشیم. اما اگر کشوری گاز دارد، دلیلی ندارد به روش کوره بلند و با استفاده از زغال‌سنگ به تولید فولاد بپردازد. در هر صورت بحث شرقی و غربی وجود داشت اما از نظر کارشناسی به صلاح بود که ما به سمت تولید فولاد به روش گازی برویم. گروه ایتالیایی در بندرعباس قرار بود کارخانه فولاد را راه‌اندازی و ورق تولید کنند و از روش احیای مستقیم استفاده می‌کردند و من کار کارشناسی‌ام را در رابطه با این پروژه شروع کردم. دکتر امین به من گفت ایتالیایی‌ها به ما پیشنهاد داده‌اند واحد فولادسازی سه‌‌میلیون‌تنی در بندرعباس داشته باشند. البته این در قالب یک طرح بود که در قالب شرکت ملی صنایع فولاد ایران وجود داشت و می‌خواستند خودشان هم در این واحد سرمایه‌گذاری کنند. قرار شد من با ورود به شرکت ملی صنایع فولاد ایران در جلسات مربوط به این سرمایه‌گذاری شرکت کنم.
‌ چرا ایتالیایی‌ها وارد این پروژه شدند؟ آیا شوروی‌ها در این میان سنگ‌اندازی نکردند؟
چیزی که می‌دانم این است که شرکت Italian p&t یک شرکت دولتی است. سازمان Italian p&t مدیری داشت که یک شخص فلسطینی بود و در فرانسه بزرگ شده بود. فراماسون هم بود و کلا شخصیت عجیبی داشت. زبان‌‌های فرانسوی، ایتالیایی، انگلیسی و عربی را بلد بود. به‌هرحال ایشان رئیس Italian p&t بود که به همراه شورای سرمایه‌گذاری به ایران آمد. شاه با پسر پادشاه مخلوع ایتالیا آشنایی داشت و ایشان این شخص و مجموعه را به شاه معرفی کرده بود. تا جایی که اطلاع دارم، مذاکرات اولیه در سن‌موریس در سفر اسکی شاه اتفاق افتاده بود. این دو با هم از دانشگاه ظاهرا هم‌کلاسی بودند و گفته بودند ایشان می‌تواند برای شما فولادسازی راه بیندازد و برنامه این کار چیده شده بود و اینکه خودشان هم سرمایه‌گذاری کنند که مورد قبول واقع شده بود. آنچه مسلم است؛ قبل از ورود من به فولاد، دکتر امین به ایتالیا رفته و توافق‌نامه‌‌ای بر‌ این ‌اساس امضا شده بود.
‌ چه کسی این توافق‌نامه را امضا کرده بود؟
آقای امین و اگر اشتباه نکنم آقای نجم‌آبادی وزیر صنایع. البته شکی نیست که ایشان ساپورت کرده بود اما دکتر امین این توافق‌نامه را امضا کرده بود. این پایه درستی بود که گذاشته شده بود. قرار بود مهندسی این کار را Italian p&t انجام دهد و نورد را هم سین‌سیور سرمایه‌گذاری کند.
‌ آیا شما اطلاع دارید که بالاخره تا سال ١٣٤٠، از دوره امیرکبیر و قبل از آن به دنبال آوردن تکنولوژی به داخل کشور بودیم و با تکنولوژی آهن آشنا بودیم؛ اما تا سال ١٣٤٠ موفق به این کار نشدیم و بیشتر از اینکه ما سراغ روس‌ها برویم، آنها سراغ ما آمدند. سال ٥٠ بعد از جشن‌های شاهنشاهی، شاه روس‌ها را پس زد و آمریکایی‌ها آمدند. به نظر شما دلیل این اتفاقات چه بود؟ چطور ایتالیایی‌ها که تا قبل از سال ١٣٤٠ اجازه چنین کاری نداشتند، در ایران این کار را انجام دادند؟
به‌لحاظ سیاسی نمی‌توانم پاسخی بدهم؛ اما آنالیز شخصی من ساده‌تر است. ایتالیایی‌ها خودشان مشغول ساخت تورنتو بودند و در سال ١٣٤٠ کارخانه خودشان را می‌ساختند و در آن موقعیت دادن یک کارخانه به ایران که هم انرژی و هم سنگ آهن دارد، برایشان یک رقیب به وجود می‌آورد که با دست خودشان ایجاد می‌کردند. وقتی بازار خودشان اشباع شد و در آن بازار دیگر مطرح نبودند مسئله اقتصادی حکم می‌کرد که از بازار بیرون بروند. آقای ارهارد که به ایران آمد و از او خواستند کارخانه ذوب‌آهن به ما بدهد و ایشان موافقت نکرد، به دلیل نفع اقتصادی نبود، به این دلیل بود که برای خودشان منفعت نداشت.
آقای ارهارد به ایران آمد و خیلی‌‌ها سعی کردند ایشان را به ساختن یک کارخانه فولاد در ایران ترغیب کنند که ایشان قبول نکرد. تا جایی که خاطرم هست سال ١٣٣٨ و قبل از ذوب‌آهن بود. آقای ارهارد به پدر اقتصاد آلمان معروف بود و می‌خواستند از او برای اقتصاد ایران کمک بگیرند. به‌هرحال آنالیز من این است که برای خودشان منفعت نداشت که در ایران کارخانه فولاد را راه‌اندازی کنند. آلمان و ایتالیا هیچ‌کدام سنگ آهن ندارند، آلمان زغال دارد ایتالیا هم کمتر؛ بنابراین وقتی این دو از لحاظ کارخانه فولاد به بازار مسلط بودند، مایل به تأسیس کارخانه‌ای در ایران نبودند، مگر اینکه دیگر در بازار جایی نداشته باشند و برای اینکه کار جدید برای خودشان ایجاد کنند بخواهند این کارخانه را در جای دیگری راه‌اندازی کنند. ممکن است بحث سیاسی هم باشد؛ اینکه چون روس‌ها در ایران کار می‌کردند شاید خواستند عقب نمانند، اما آن زمان در ایتالیا کارخانه فولادی در دست ساخت نبود و باید یک بازار جدید برای خودشان پیدا می‌‌کردند.
‌ پس آمریکایی‌ها هم خبر داشتند.
تجربه Italian p&t در کوره بلند بود و خودش هم اصرار داشت در این حوزه وارد شود ولی اینجا از نظر اقتصادی آنالیزی که من هنوز هم به آن اعتقاد دارم و به خاط تعصب هم نیست، این است که هر کشوری که گاز دارد و زغال ندارد یا کم دارد، تنها راهش احیای مستقیم است. هر کشوری که زغال دارد و گاز ندارد، تنها راه برای آنها کوره بلند است و کشوری که هر دو را دارد، باید بسیار با دقت آنالیز اقتصادی کند که کدام به‌صرفه‌تر است.
‌ اینکه ایتالیایی‌ها به وسیله شاه معرفی شدند و این کار اتفاق افتاد، اینکه آنها دانش کوره بلند داشتند و مایل به این کار هم بودند، چه کسی در این میان مقاومت کرد و منجر به احیای کوره مستقیم شد؛ با وجود اینکه این دانش را نداشتند و با توجه به اینکه این قرارداد بعد از انقلاب بسته شد؟
شرکت ملی صنایع فولاد ایران در ابتدا ذوب آهن گازی بود و بعد نامش تغییر کرد و بعد که با ذوب آهن ادغام شد، نامش به شرکت ملی فولاد ایران تغییر پیدا کرد.
‌ این تصمیم را چه کسی گرفت؟
این را واقعا نمی‌توانم بگویم اما آنچه مسلم است، تشکیل آن شرکت براساس این بوده. یعنی شاه، دکتر امین را خواسته و گفته بود این کار را انجام دهید. این عین همان است که در چند کلمه در ابتدای ورود به سازمان شنیده‌‌ام. وقتی انسان وارد شرکتی می‌شود و هدفی در آنجا تعیین می‌شود، شروع به خواندن مقالات و آنالیزش می‌کند. نبودن زغال در ایران مسئله مهمی بود. این یک واقعیت است. به موضوع مهمی در اینجا اشاره می‌کنم. زمانی در دانشکده فنی درس می‌خواندم؛ دکتر امیرعلی شیبانی به دانشجویان معدن درس ذوب آهن می‌داد. وقتی ایشان با ماشینش می‌آمد، به نام ذوب آهن دولتی ایران که قسمتی در وزارت اقتصاد یا وزارت صنایع ایران بود، می‌خندیدیم؛ چون ذوب‌آهنی در کار نبود. این داستان در زمان ١٣٣٩ و زمان ورود ارهارد به ایران است. با این وضعیت این سازمان تشکیل شده بود اما دکتر شیبانی با سابقه‌ای که در فرانسه داشت، دو نکته در فکرش بود. راه، کوره بلند است. قبل از جنگ جهانی دوم گاز مطرح نبود. این مطلب ابتدا در مکزیک مطرح شد و آنها شروع به استفاده از گاز کردند و سیستم HYL‌ را راه‌اندازی کردند و آمریکایی‌ها هم به دنبال آن میدرکس را راه انداختند. آلمان‌ها هم موفق نبودند. زمانی که کارها را انجام داده بودیم (دکتر امین هم از شرکت صنایع ملی فولاد ایران رفته و آقای نجم‌آبادی رئیس شرکت بود) تا زمان دکتر امین مسئله‌ای نداشتیم اما آقای نجم‌آ‌بادی اطلاع دادند که قرار است دکتر شیبانی برای دیدن کارها بیایند که بنده هم خیلی استقبال کردم. ایشان آمدند و از من خواستند کارهایم را به ایشان نشان دهم. من هم کارهایی که آماده بود از جمله نقشه بندرعباس، ورودی سنگ آهن، کوره احیای مستقیم، ذوب ریخته‌گری و... را آوردم و ایشان گفت به جز نقشه نبرد، بقیه را دور بیندازید. ایشان به کوره بلند اعتقاد داشت و نظرش هم درست بود. البته یک اشکال داشت؛ قبل از جنگ جهانی دوم مسئله ذوب آهن گازی مطلقا وجود نداشت. دوم اینکه در کتاب‌های درسی قبل از جنگ جهانی دوم که تمام این استادان آنها را خوانده بودند، نوشته بود با کوره الکتریکی نمی‌توانید ورق تغییر فرم‌پذیر بسازید؛ چرا؟ چون ذوب کوره الکتریکی حدود هشت ساعت طول می‌کشید و ترانسفورماتورها ضعیف بود و آن زمان نداشتند. بنابراین در ذهن دکتر شیبانی دو مورد وجود داشت که از نظر خودش هم درست بود. یکی اینکه بحثی به جز کوره بلند وجود نداشت. دوم اینکه کوره الکتریکی درست است اما با آن نمی‌شود ورق تغییرپذیر ساخت؛ بنابراین هر دو به‌عنوان یک خیانت در سطح بالا تلقی شد.
‌ آن زمان چرا روسیه به سمت گاز نمی‌رفت درحالی‌که منبع گاز داشت.
روسیه که آن‌قدر زغال دارد و آن‌قدر فروش گاز برایش به‌صرفه است، چرا چنین کاری انجام دهد؟ روسیه منابع بسیار زیاد زغال دارد. دوباره تکرار می‌کنم؛ نمی‌گویم ما زغال نداریم، خود ما معدن زغال طبس را داریم اما به نظرم به اندازه کافی در ایران زغال نداریم. الان در ایران زغال کک‌شو کم داریم درحالی‌که زغال حرارتی تا بخواهید داریم. هنوز هم در حال واردکردن زغال هستیم چرا باید زغال وارد کنیم اما از گازی که داریم استفاده نکنیم؟ اگر گاز داریم و زغال نداریم، احیای مستقیم تنها راه است، اگر زغال داریم و گاز نداریم، کوره بلند راه‌حل است، اگر مثل روسیه هر دو را داریم، باید آنالیز اقتصادی کنیم که کدام به‌صرفه است. آنالیز اقتصادی برای روسیه واضح است. روسیه حتی احیای مستقیم هم انجام داد اما دید فروش گاز به اروپایی‌ها به نفعش است.
‌ فرمودید دکتر شیبانی از منظر علمی با این کار مخالفت می‌کردند اما آیا احتمال داشت به‌نوعی با تحریک روسیه این کار را انجام دهند؟
به نظرم ایشان واقعا به کارش اعتقاد داشت. به ایشان خیلی احترام می‌گذارم. ساخت ذوب آهن در ایران تحولی در کشور ایجاد کرد که خیلی از داشته‌هایمان در این زمینه نشئت‌گرفته از این تصمیم ایشان است. نمی‌توانیم بگوییم نبود. حرکت صنعتی واقعی ایران از ساخت ذوب آهن شروع شد. به دکتر شیبانی شخصا اعتقاد دارم. مسئله سیاسی این مطلب ممکن است بعد از انقلاب به وجود آمده باشد اما قبل از انقلاب دکتر شیبانی اعتقاد داشت این کار اشتباه است.
‌ اما دکتر شیبانی خیلی در دربار نفوذ داشت. نمی‌دانم دکتر امین هم این مقدار نفوذ داشت یا نه.
نکته مهمی درباره دکتر امین به شما می‌گویم و به بحث برمی‌گردم. وقتی دکتر امین در شرکت صنایع ملی فولاد ایران وزیر شدند، از ایشان پرسیدیم این چه کاری بود که شما کردید؟ شما که سیاسی نبودید که وارد این حوزه شدید. ایشان جمله‌ای گفت که عینا نقل می‌کنم. می‌گفت موقعی بود که عده‌ای چه کارها که نمی‌کردند تا یک دقیقه برسند خدمت اعلیحضرت، من وقتی تلفن می‌کردم، به من فوری وقت می‌داد. امروز که او از من تقاضای کمک کرده، دستش را رد نمی‌کنم. می‌خواهم درباره کاراکتر دکتر امین برایتان بیشتر توضیح دهیم؛ اول اینکه بسیار از نظر مالی روراست بود. اتفاقی هم برای من افتاد که توضیح خواهم داد. در تمام مذاکراتی که گروه کارشناسی انجام می‌‌داد، از ایشان خواستیم که خودش قیمت را آنالیز کند.
ایشان بعد از انقلاب از ایران رفت و در بانک جوانی کارشناس بود و نکته جالب اینکه از ایشان درباره بهترین خاطره‌اش در این دوره پرسیدند که اعلام کرد کاری که برای کارشناسی در ویتنام انجام داده بهترین خاطره‌اش است.
سال ٥٣ شروع شد و اول سال ٥٤ طرح توجیه فنی اقتصادی را به سازمان برنامه بردیم و شهریور ٥٤ سازمان برنامه آن را تأیید کرد و قرارداد مهندسی با Italian p&t هم امضا شد که به اواخر سال ٥٤ رسیدیم که از سازمان برنامه خواستیم در بودجه سال بعد مبلغی را به ما اختصاص دهند  تا کار را دنبال کنیم که البته انجام نشد. آن سال دولت بودجه کافی نداشت.
سال ٥٢ زمینی به این کار اختصاص داده شده بود؛ یعنی برنامه این بود که در سال ٥٢ شرکت ادیبی و همکاران که شرکت مهندسی مشاور بود، طرح جامع بنادر ایران را ارائه دهد و در این طرح، منطقه‌ای را در ٣٠کیلومتری بندرعباس به فولاد اختصاص دادند. این منطقه در کنار کوه گچی بود که حاوی اورانیوم است. یک منطقه جزرومدی واقعا پرت که وقتی ما متوجه شدیم و به آنجا رفتیم، فهمیدیم روی زمین خشک اما زیر آن لجن است.
بعد از اینکه تمام کارها انجام شده بود، متوجه این اشکالات شدیم و مورد دیگر اینکه حرکت کوه گچی و گنبد نمکی است که منجر به زلزله می‌شود.
‌ پرتوزایی هم داشت؟
آن زمان کسی به دنبال این مطالب نبود و سنگ‌های رنگارنگ آنجا برای ما جالب بود اما به بحث اورانیوم فکر نمی‌کردیم. به‌هرحال متوجه شدیم این زمین اصلا جوابگوی کار ما نیست. نوروز ٥٥ به بنده مأموریت دادند که اگر این زمین ایراد دارد، باید در بندرعباس مکان مناسبی را پیدا کنم و باید زمینی خوب و کنار دریا می‌بود که منطقه‌ای در کنار توانیر انتخاب شد که کنار دریا بود و در زمین پشت آن هم امروزه پالایشگاه و فولادسازی و آلومینیوم بندرعباس پیاده شده است. زمین برای استفاده آماده شده بود و شرکت هیوندایی آمد. خیلی سریع چند سوله زدند و تیمشان را آوردند و مانند سیستم نظامی هشت صبح با سوت، پرسنل بیرون آمده و تا ساعت ١٢ کارشان را انجام می‌دادند. دو نفر بودند که وقتی استاد کار می‌کرد، چتر آفتابگیر را روی سر او نگه می‌داشتند و از ساعت ١٢ تا سه استراحت کرده و دوباره تا شب کار می‌کردند.
در آن گرما که همه فراری بودند، اینها در آن شرایط کار می‌کردند که برای ما خیلی عجیب بود. این کار ادامه داشت تا اوایل سال ٥٧ که حواشی انقلاب شروع شد. از نظر احیای مستقیم هم اهواز سه مورد HYL، میدرکس داشت اما با اتفاقاتی که در اهواز افتاد و با مسافرت‌هایی که داشتم و جاهای دیگر را دیدم، متوجه شدیم باید به سمت کار با میدرکس برویم. میدرکس با اینکه آمریکایی است اما امتیاز این کار را به شرکتی در آلمان داده بود که این شرکت یک واحد احیای مستقیم هم در هامبورگ گذاشته بود و پرسنل اهواز در هامبورگ دوره کارآموزی دیده بودند و ما هم بررسی کرده بودیم و همین‌ها باعث شد متوجه شویم که متد موردنیاز ما همین است. اما با وجود همه این موارد، مناقصه را انجام دادیم که از شرایط باخبر باشیم. درنهایت میدرکس انتخاب شد اما هم‌زمان با مسائل انقلاب شد و قراردادی منعقد نشد. آلمانی‌ها این امتیاز را داشتند که این کار را در ایران انجام دهند نه آمریکایی‌ها.
‌ زمانی که انقلاب پیروز شد، به‌نوعی همه چیز را ازدست‌رفته نمی‌دیدید؟
یک داستان شخصی برای شما می‌گویم؛ ممکن است به نظر شما ربطی به این موضوع نداشته باشد. زمانی که اعتصابات انقلاب در آذر ٥٧ شروع شده بود، مدیر بندرعباس بودم. کار شروع شده بود و کار آب‌شیرین‌کن هم در حال انجام بود. اولین نقطه شمشیر هم من بودم و می‌آمدند برخلاف سیستم صحبت می‌‌کردند و من هم می‌‌خواستم جوابی به آنها بدهم اما نمی‌توانستم. به‌هرحال این روابط تلخ بود چون آنها من را به عنوان مدیر سیستم می‌شناختند. یک روز مقابل دوستان صحبت می‌کردم؛ به من خبر دادند راننده شرکت در بندرعباس تصادف کرده و حالش هم خوب نیست. خواستم خیلی زود به او رسیدگی کنند. گفتم خدایا در این اعتصابات و جریان گفت‌وگوها باید به این بنده خدا هم برسم. گرما هم هنوز در آنجا غوغا می‌کرد. سوار ماشین که شدم، خیلی داغ شده بود و همان زمان یک زنبور من را نیش زد. همان لحظه از خدا معذرت‌خواهی کردم که اعتراض کرده بودم. همین موضوع یک درس به من داد که دیگر غر نزنم. خوشبختانه به آن راننده رسیدگی شد و مشکلی پیش نیامد. در آن مدت برای بندرعباس اتفاقات زیادی افتاد ولی عاقبت خوبی پیش آمد.
نکته‌ای را فراموش کرده بودم. آن زمان به ما اعتراض می‌شد که مگر شما چقدر تجربه داشتید که پیشنهاد ایتالیایی‌ها را برای کار در ایران قبول کرده‌‌اید؟ کروپ به عنوان مهندسان مشاور با ما همراه بودند و این دو شرکت ایتالیایی‌ها را آنالیز کردند و ما هم به عنوان شاگرد کار را از آنها یاد گرفتیم. بحث هم درست بود چون من سال ٥٣ به عنوان کارشناس وارد این کار شدم و ٥٦ قرارداد امضا کرده بودم.
‌ در بازجویی‌ها از شما می‌پرسیدند؟
بله، چند دوره محاکمه داخل شرکت‌ها بود. این ایراد اساسا درست بود اما واقعا این‌طور نبود و این دو سازمان با ما همراه بودند تا نتیجه نهایی به دست آمد.
کار تقریبا متوقف شده بود و دی‌ماه ٥٧ عملا کاری انجام نمی‌شد. انقلاب که شد، مدیریت شرکت ملی صنایع فولاد برداشته شد و گروهی آمدند که شامل آقای مالکی از ذوب‌آهن، دکتر حسن‌علی شیبانی (برادر عباس شیبانی که مرحوم شده) و آقای بزرگمهر بودند. آقای آشتیانی مدیرعامل ذوب‌آهن شد و اولین کسی که آنجا آمد، آقای احمدزاده بود و در آن زمان دکتر احمدزاده که آمده بود، بحث این بود که وزارت فولاد می‌خواهیم اما آقای آشتیانی مدیرعامل ذوب‌آهن بود و آقایان گروه هیأت‌مدیره آمدند و مدیرعامل هم مهندس جعفری برای شرکت مهندسی ملی صنایع فولاد ایران تعیین شد. من به عنوان یک مدیر از سیستم قبل در سازمان مطرح بودم اما به عنوان کارشناس در کار باقی ماندم.
زمانی که دکتر امین در شرکت ملی صنایع فولاد ایران بود، دکتر اردبیلی مدیرعامل ایویتک شد. بعد آقای نجم‌آبادی آمد و از شرکت ملی صنایع فولاد ایران رفت و دکتر اردبیلی مدیرعامل این شرکت قبل از انقلاب شد و از ایویتک خارج شد. البته ما هم مایل به این کار بودیم چون به کار سیستم آشنا بود. تا زمان انقلاب که ایشان و دکتر امین رفتند؛ اولین بحث در سطح کشور شروع شد؛ اینکه فولاد بندرعباس محلی از اعراب ندارد چون کار شاه است. گفتم کار بدی که نکرده، کارخانه فولاد آورد. حالا چرا مخالفت می‌کنید؟ گروهی در داخل شرکت ملی صنایع فولاد ایران (که هنوز شرکت ملی فولاد ایران ایجاد نشده بود) کار را ادامه می‌دادند تا مهندس جعفری آمد. من هم جزء تیم ایشان بودم. آقایی به نام مهندس طالقانی بود و دکتر احمدزاده با ایشان آشنا بود. در نهایت آقایان به این نتیجه رسیدند که فولاد بندرعباس باید حتما منتقل شود اما من مخالف این کار بودم. با بودن کارخانه فولاد مشکلی نبود اما می‌خواستند در بندرعباس نباشد. چون می‌گفتند برای شیرین‌کردن آب هزینه گزافی باید صرف شود. اما من می‌گفتم باید تجهیزات را وارد و از بندر به جایی که شما می‌خواهید حمل کنیم که هزینه زیادی دارد. دیگر اینکه نیمی از سنگ آهن را باید وارد کنیم چون نمی‌توانیم سنگ آهن را به بندرعباس بیاوریم و از آنجا به اصفهان حمل کنیم. بعد هم این کار براساس یک فلسفه و نقشه ایجاد شد اما به هر حال قرار شد کارخانه به اصفهان منتقل شود. دلیل انتخاب اصفهان هم این بود که در داخل شرکت ملی صنایع فولاد ایران قرار بود مجتمعی به نام فولاد اصفهان تشکیل شود که نورد سرد داشته باشد و آنها هم کارشان را شروع و تحقیق کرده بودند؛ البته از فولاد مبارکه کوچک‌تر بود که گفتند این کار محلی از اعراب ندارد و کار باید متوقف شود. البته من در این میان بازنده بودم چون قرار شد از گل‌گهر سنگ آهن بیاوریم. خوشبختانه چادرملو بعدها به صحنه آمد و منابع تأمین شد. اما بحث دیگر این بود که باید تمام قراردادها با Italian p&t بازنگری شود. چون مشخص نیست این قراردادها را چه کسی و چطور امضا کرده و این قراردادها باید به اصفهان منتقل شود و درنهایت کار به شورای انقلاب کشیده شد. تقریبا یک سال بعد مجددا کار با Italian p&t شروع شد و قراردادهای بندرعباس و فولاد مبارکه بسته و در شورای انقلاب تأیید شد که با یک‌سری تغییرات کار در فولاد مبارکه دنبال شود. در این مدت پرسنل فولاد اصفهان کار را هدایت می‌کردند و آقای حسن‌علی شیبانی هم مجری طرح شد. شخصیت جالبی هم داشت و زمانی که کار گره می‌خورد، با گفتن یک لطیفه کار را پیش می‌برد. خاطرم هست یک روز گفتند مدیر جدید، آقای حسن‌علی شیبانی، قرار بود بیاید و همه هم از قبل جبهه گرفته بودند. ایشان که آمد، متوجه شرایط شد و یک نفر از ایشان پرسید شما با آقای شیبانی ذوب‌آهن چه نسبتی دارید؟ ایشان گفت من حسن‌علی شیبانی‌کاشی هستم که از بام تا دستشویی مصرف دارد. (با خنده) این کار ایشان واقعا یک هنر بود که با یک جمله جو جلسه را تغییر می‌داد. یک ‌بار با مدیریت کشتی‌رانی آریا (بعدها جمهوری اسلامی) برای بازدید از تجهیزات فولاد مبارکه رفتیم و آقای شیبانی آمدند و به حرف‌های ما گوش کردند. من نمی‌توانستم خودم را قانع کنم حرف‌هایی که می‌خواهم را نزنم.
اعتقاد شخصی من این است که این پروژه نباید از بندرعباس منتقل می‌شد. اول اینکه می‌گفتند بندرعباس گرمای زیادی دارد اما بعدها پروژه‌هایی مانند آلومینیوم و پالایشگاه و فولاد بندرعباس جدید و... گذاشته شد. مورد دیگر اینکه می‌گفتند مشکل آب وجود دارد که می‌توانستیم با آب‌شیرین‌کن مشکل را حل کنیم. یا اینکه می‌گفتند خوردگی بالاست که من می‌گفتم خیلی از کشتی‌های دنیا در این دریا در حال کارکردن هستند و باید آنها را جمع کرد در آن طرف دریا که عرب‌ها هستند و زندگی می‌کنند و جایی هم برای انتقال و رفتن ندارد. مشکل ما این است که برخلاف تمام دنیا از کنار دریاهایمان فرار کرده‌‌ایم؛ یعنی از محل ثروت دور شده‌ایم. اروپایی‌ها به خاطر دریاهایشان قدرت دارند.
‌ شورای انقلاب براساس همین موارد این انتقال را به اصفهان قبول کرد.
بعضی از تجهیزات به اجبار باید تعویض می‌شد اما تصور کنید وقتی از ارتفاع صفر به ارتفاع هزارو ٦٠٠ متر می‌روید، موتورها تحت‌تأثیر قرار می‌گیرند اما دکتر نعیمی رقم درستی را مطرح کرده.
‌ گفتند ٢٠ درصد هم کاهش بازاریابی داشتیم.
به‌هر‌حال با این انتقال یک‌سری تغییر و تحولات انجام شد؛ با اینکه قلبا اعتقاد داشتم این کار نباید انجام شود. اما تنها حسن این بود که اگر فولاد به اصفهان منتقل نمی‌شد، ساخته نمی‌شد. لابی اصفهانی‌ها را فراموش نکنید. ایرادی به ما گرفته می‌شد و درست هم بود؛ اینکه به ما می‌گفتند شما از وقتی به بندرعباس آمده‌اید، اجاره‌خانه‌ها افزایش پیدا کرده و می‌خواستند ما از آنجا برویم. درحالی‌که افزایش اجاره‌خانه‌ها را می‌‌دیدند اما متوجه نبودند بودن کارخانه فولاد در آنجا چه تأثیری می‌تواند بگذارد. اما اصفهانی‌ها متوجه این قضیه شدند و در مجلس هم قدرت داشتند و توانستند این پروژه را نگه دارند و بسازند اما در بندرعباس کسی از این کار حمایت نمی‌‌کرد و فقط عده‌ای بودند که می‌خواستند جلوی انتقال فولاد به بندرعباس گرفته شود. اما امروز هم اعتقادم این است در صورت انتقال‌نیافتن، این کارخانه ساخته نمی‌شد.




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: جمعه 5 آذر 1395 02:59 ب.ظ

عوامل موثر بر قیمت جهانی سنگ آهن

سه شنبه 24 فروردین 1395 11:00 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: سنگ آهن ، کنسانتره آهن ، گندله سازی ، آهن اسفنجی ، فولادسازی و بیلت ،

1- موجودی بنادر کشورهای صادرکننده سنگ آهن (رشد آن قیمت سنگ آهن را کاهش می‌دهد)

2- موجودی بنادر چین (رشد آن قیمت سنگ آهن را کاهش می‌دهد)

3- موجودی انبارهای فولادسازان (رشد آن قیمت سنگ آهن را کاهش می‌دهد)

4- شاخص حمل دریایی بالتیک (رشد آن قیمت سنگ آهن را افزایش می‌دهد)

5- قیمت فولاد و شاخص‌های اقتصادی کلان چین (رشد آن قیمت سنگ آهن را افزایش می‌دهد)

امروز 2 عامل 4 و 5 نیرویی رو به بالا برای افزایش قیمت سنگ آهن وارد کردند. شاخص شماره 3 خنثی بود و شاخص‌های 1 و 2 نیز فشار زیادی برای کاهش قیمت وارد کردند که برآیند این 5 شاخص، کاهش قیمت سنگ آهن به میزان 1.2 درصد بود (54.03 دلار در تن)

امروز مهمترین عامل اثرگذار در کاهش قیمت سنگ آهن، شماره 1 بود. گزارش‌های منتشر شده نشان می‌دهد که تولید سنگ آهن 4 غول معدنی دنیا (بی اچ پی، ریوتینتو، واله و فورتسکیو) در سه ماه اول 2016 در مجموع 270 میلیون تن سنگ آهن بود و 10 درصد رشد یافته که ادامه باعث افزایش استاک سنگ آهن در بنادر چین می‌شود.

در صورت عدم رشد قابل ملاحظه تولید فولاد از ماه آینده شاهد کاهش بیشتر قیمت سنگ آهن و همچنین توقف روند رشد قیمت فولاد همراه با فشار در جهت کاهش (به دلیل ارزان شدن قیمت مواد اولیه) خواهیم بود. منبع ماین نیوز




دیدگاه ها : () 




برچسب ها: آهن ، معدن ، قیمت جهانی ، فروش آهن ، صادرات ،
آخرین ویرایش: سه شنبه 24 فروردین 1395 11:04 ق.ظ

بحران صنعت فولاد در سال 2015- 2016 و فرصتهای بهتر در سال 2017

سه شنبه 24 فروردین 1395 10:40 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: فولادسازی و بیلت ، سنگ آهن ، کنسانتره آهن ، آهن اسفنجی ، گندله سازی ،

نظر WSD ( WorldSteel Dynamics ) در مورد دورنمای سود صنعت فولاد در سال 2015 و 2016 همچنان منفی باقی مانده است اما این دیدگاه شامل سال 2017 نمی شود ، که انتظار دریافت اخبار خوب و سودمندی برای صنعت فولاد می رود.

جدا از انتظارات ما از بهبود محیط اقتصادی ، دو عامل زیر نیز سود دهی را بهبود  می بخشند: اول اینکه در سال های 2015 و 2016 نابسامانی مالی شرکتهای فولادی در بسیاری موارد آنقدر قابل توجه خواهد بود که تعداد زیادی از کارخانه های فولادی،‌ کوچک یا حذف می شوند. دوم آنکه شرکت های فولادی که مواد خام فولادسازان را به قیمت بازار خریداری می کنند رقابت پذیر شده و تا سال 2018 وضعیت بهتری نیز خواهند داشت، بدلیل اینکه عرضه مازاد مواد مذکور بسیار زیاد خواهد بود.

تغییر احتمالات برای صنعت فولاد غیر چینی: 2015 تا 2017

سناریو

2015

2016

2017

دوره رکود

70%

30%

5%

دوره نا مساعد

25%

40%

10%

دوره نسبتا مساعد

5%

20%

35%

دوره مساعد

0

5%

30%

دوره رونق و رشد

0

5%

20%

 

2015 : بنظر می رسد دورنمای تقاضای فولاد امسال برای چین و کشورهای دیگر در بهترین حالت، ثابت بماند.

2016 : در واقع تولید جهانی فولاد در سال 2016 ممکن است ثابت مانده و افزایش نیابد، بدلیل اینکه تقاضای فولاد چین احتمالا هنوز در حال کاهش بوده  و در خارج از چین نیز امکان برگشت قیمت ها کم است.

2017 : WSD سود خوبی برای کارخانه های  فولاد خارج از چین در سال 2017 پیش بینی می نماید.

درصد عملیاتی شدن ظرفیت اقتصادی صنعت فولاد بمنظور (( تقویت قیمت )) به حدی افزایش خواهد یافت که قیمت ها به سمت قیمت های کارخانه های غیرچینی متمایل خواهد شد ، گرچه کارخانه های نورد چینی هنوز صادر کنندگان قابل توجهی باشند.

·        بنظر می رسد تقاضای فولاد در سال 2017  احتمالا در خارج از چین افزایش یابد ، گرچه ما انتظار برگشت قیمت ها را در چین نداریم.

·        ظرفیت فولادسازی در سال 2017 کمتر از اوایل سال 2015 خواهد بود.

·        قیمت صادرات تسمه گرم نزدیک به قیمت کف خواهد بود. این قیمت از هزینه نهایی نورد نیز پایین تر است طوری که وارد چرخه مرگ قیمت ها خواهد شد.

·        قیمت فولاد: با رکود بزرگ مواجه می شود.

·        منحنی هزینه WSD در مورد قیمت تسمه گرم در آمار نزدیک به کف قیمت می باشد و هر تن به میزان 100 دلار در سال کاهش می یابد.

·        تولید جهانی فولاد امسال به میزان 4/1 % کاهش می یابد. دلیل اصلی آن تسری مشکلات مالی  می باشد که سرمایه گذاری در بخش دارایی ثابت را کاهش می دهد.

WSD چشم انداز تولید فولاد سه ساله جهانی را به این صورت اعلام می دارد:

2015: تولید با 24 میلیون تن کاهش از 1،662 میلیون تن در سال 2014 به 1،638 میلیون تن می رسد.

2016 : تولید با 3 میلیون تن کاهش به 1،635 میلیون تن می رسد.

2017 : تولید با افزایش 44 میلیون به 1،679 میلیون تن خواهد رسید. با این فرض که سرمایه گذاری در بخش دارایی ثابت که در خارج از چین صرف می شود تقاضای فولاد را افزایش خواهد داد.

·        در عامل تاثیر تغییر ارز، بنظر می رسد متفاوت  از گذشته عمل نماید. در گذشته WSD مشاهده نمود که ارز قوی برای رشد اقتصاد یک کشور و مخصوصا عملکرد مالی صنعت فولاد آن کشور مضر می باشد، اما ارز ضعیف نیز دیگر نوشدارو نخواهد بود.

·        قیمت گذاری سنگ آهن: ساختار صنعتی صنعت سنگ آهن شبه انحصاری می باشد که از نقطه نظر ساختار قیمت انحصاری ناپایدار است.

·        زغال کک شو و کک متالورژی : بهترین سناریوی آن عدم تغییر قیمت هاست.

·        قراضه فولاد: هنوز به نظر می رسد برخلاف سنگ آهن و زغال کک ، هر تن 80 دلار بالاتر است.

·        تهدید فولاد چین: این مسئله بدلیل اجتناب ناپذیر بودن کاهش تقاضا است.

·        ظرفیت فولاد سازی چین: ظرفیت فولادسازی در چین در حال رکود است.

·        ظرفیت فولادسازی جهانی: مشکلات مالی به بار آمده ، همراه با عدم اطمینان به چشم انداز تقاضا و قیمت فولاد ، منجر به کاهش ظرفیت جهانی فولادسازی در سال 2015 و 2016 می گردد. ظرفیت اقتصادی مفهوم کلیدی است و تمرکز بر درصد عملیاتی شدن ظرفیت اقتصادی ناظران صنعت را بیشتر آگاه می نماید از اینکه چرا ضربه قیمت آتی فولاد ممکن است زودتر از انتظار بیاید.

·        ظرفیت موثر: بعنوان مقدار تولید فولادی تعریف می شود که ممکن است یکسال بعد از اینکه قیمت های فولاد صعود کرد، رخ دهد.

-         ظرفیت موثر از سال 2014 تا سال  2017 در خارج از چین ممکن است با کاهش 51 میلیون تن به 1،005 میلیون تن برسد ( این ارقام ممکن است بسیار محافظه کارانه باشد ).

-         در چین، با توجه به نظارت شدید بر کنترل آلودگی بسیاری از کارخانه های ذوب فولاد حذف خواهند شد. طبق نظریه WSD ظرفیت موثر در سال 2017 ممکن است با کاهش 101 میلیون تن به 890 میلیون تن برسد.

 

منبع اصلی مقاله: وب سایت worldsteeldynamics
مترجم: کتایون منصوری نژاد



دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: سه شنبه 24 فروردین 1395 10:41 ق.ظ

افزایش تعرفه واردات فولاد سال 1395

سه شنبه 24 فروردین 1395 10:36 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: آهن اسفنجی ، فولادسازی و بیلت ، نورد ،
هیات وزیران تعرفه‌های جدید پیشنهادی برای واردات کالا در سال 1395 را تصویب کرد که بر این اساس تعرفه ورود برخی کالاها افزایش یافته، برخی تعرفه‌ها ثابت مانده و بعضا تعرفه ورود کالاهایی کاهش یافته یا به طور کل حذف شده است.
به گزارش ایمیدرو، یکی از مواردی که در سال گذشته نیز به آن اشاره شد و تعرفه واردات آن به دلیل حمایت از تولید داخل و با توجه به رکود بازار جهانی افزایش یافت، انواع فولاد و محصولات آن بود که بر این اساس تعرفه واردات فولاد در سال 1395 به حداکثر 20 درصد و در مورد محصولات فولادی چون ورق، نوار، پروفیل، میلگرد و ... به 26 درصد رسیده است. تا انتهای سال گذشته نرخ تعرفه برای واردات فولاد به ایران بین 10 تا 20 درصد بود.
همچنین تعرفه واردات انواع ریل مورد مصرف در صنعت آسانسور که یکی از محصولات فولادی به شمار می‌رود هم از 20 به 26 درصد افزایش یافته است. 
افزایش تعرفه واردات محصولات سنگی و نقره‌ای
با توجه به مصوبه تعرفه واردات کالاها در سال 1395، مصنوعات سنگی رومیزی، انواع محصولات معرق سنگی صنایع دستی، محصولات تراش خورده و نقش دار و حکاکی شده مشمول 20 درصد حقوق ورودی می‌شود و این در حالی است که تعرفه واردات این کالاها در سال گذشته هفت درصد بوده است. 
تعرفه واردات نقره آلیاژی به صورت مفتول و سایر نقره‌ها از صفر به پنج درصد، فلزات معمولی با روکش فلزات گران‌بها از هفت به 15 درصد و محصولات سنگ‌های گران‌بها و نیمه‌گران‌بها از 15 به 32 درصد افزایش یافته است. 


دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: سه شنبه 24 فروردین 1395 10:38 ق.ظ

روش های جایگزین تولید آهن و فولاد در جهان (بخش دوم)

جمعه 8 خرداد 1394 03:15 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان

فلز به صورت مداوم به داخل سیفون كوره اولیه تخلیه می شود. تمامی تجهیزات فرعی مثل كوره دمش حرارت همانند كوره بلندهای سنتی مورد بهره برداری قرار می گیرند.

این واحد صنعتی دارای ظرفیت اسمی 100 تن در ساعت است و به دلیل بهره برداری متناوب ظرفیت آن در حال حاضر به 70 تا 80 تن بر ساعت می رسد. مصرف زغال سنگ در این كوره بالغ بر 700 كیلوگرم به ازای تولید هر تن چدن مذاب است (البته برای فرآیند خشك و در فرآیند تر به 750 كیلوگرم به ازای تولید هر تن چدن مذاب می رسد).

میزان كربن در چدن مذاب این كوره مشابه با كوره بلندی با آهن 4 درصد است اما بنابر گزارشات میزان عناصر فسفر و سیلیسم در سرباره بسیار كمتر است.

جداسازی مناسب بین سرباره و مذاب از نكات حیاتی بوده و برای رسیدن به این هدف كار با بهینه سازی شكل لوله ها انجام می شود به طوری دو مجرای دمنده برای دمش هوا و نیتروژن به بهترین شكل تعبیه شده اند.

مشكلات اولیه در زمینه خوردگی بالای دیرگداز با استفاده پنل های خنك كننده آبی مرتفع شدند و بهره برداری مستمر می تواند منجر به بهبود عمر كوره بلند بیش از پیش شود.

هم اكنون، فعالیت های این واحد به دلیل كاهش شدید تقاضا برای محصولات چدن خام كه قبلا تولید می شد، متوقف شده است اما انتظار می رود كه در سال 2010 مجددا از سر گرفته شود.

در حال حاضر انتشار گاز CO2 در این كوره مشابه با كوره  بلندهای سنتی، یعنی 7/1 تا 9/1 تن CO2 به ازای هر تن چدن مذاب است اما یك پروژه دیگر نیز وجود دارد كه با استفاده از روش بستر سیال كریكوفر (Circofer) موجب احیای اولیه سنگ آهن به FeO می شود كه این امر موجب كاهش انتشار گاز از 9/0 تا 1/1 تن CO2 به ازای تولید هر تن چدن مذاب می شود و این امكان را فراهم می سازد تا از زغال سنگ هایی با كیفیت پایین استفاده كرد.

علاوه بر آن، در اتحادیه اروپا از پروژه فولادسازی با CO2 فوق العاده پایین (ULCOS) حمایت شده و كنورتور سیكلونی (CCF) نیز در جهت احیای اولیه مورد استفاده قرار می گیرد و جذب كننده CO2 موجب كاهش 90 درصدی انتشار آن خواهد شد. یك واحد آزمایشی در رابطه با این روش نیز در كشور هلند راه اندازی خواهد شد.

روش Corex نخستین فرآیند SR موفقیت آمیز است اما برای موفقیت تجاری آن باید به بهینه سازی گازهای خروجی با دمای بالا و گرمازایی بالا توجه كرد. این گازها می توانند برای برخی از كاربردها از قبیل تولید برق یك پالایشگاه و برای تولید آهن اسفنجی مورد استفاده قرار گیرند.

در حال حاضر 5 واحد Corex در سرتاسر جهان فعال هستند (در كشورهای هند، چین و افریقای جنوبی) كه بزرگترین آنها در كارخانه بوآ استیل چین است كه C3000 نام دارد و ظرفیت اسمی تولید آن 3000 تن در هر روز یا تقریبا یك میلیون تن در هر سال است.

روش های جایگزین Corex عبارتند از: كوركس LRI (آهن احیای كم) كه در آن از گاز خروجی برای زدایش گرد و غبار استفاده می شود و بعد از حذف CO2 برای احیای بیشتر سنگ آهن در یك كوره استوانه ای جداگانه آهن اسفنجی تولید می شود و فرآیند جایگزین دیگر كوركس LEG (گاز خروجی كم) است كه در آن گاز CO2 از گاز خروجی بدون گردوغبار جدا شده كه در نهایت در محفظه احیای Corex بازیافت می شود و بدین معنی است كه گاز كمتری در محفظه گازی (gasifier) و گدازنده تولید خواهد شد و همچنین منتج به مصرف زغال سنگ و O2 كمتری نیز می شود.

یكی دیگر از روش های زیربنایی در این زمینه توسط پوسكوی كره جنوبی ابداع شده است كه جایگزین محفظه های احیای قائم كوركس شده، دارای یك آبشیب (cascade) متشكل از 3 یا 4 رآكتور بستر سیال است كه قادرند پودر سنگ آهن را برای فرآیند تغییر دهند. این روش با نام Finmet شناخته می شود و یك واحد تجاری با ظرفیت 5/1 میلیون تن در سال در آوریل سال 2007 به بهره برداری رسید.

مقاله ای توسط شركت JWS استیل در زمینه بهره برداری از دو واحد C-2000 (كه هر كدام دارای ظرفیت 800 كیلو تن در سال هستند) انتشار یافته كه به بررسی چالش های موجود در رابطه با هزینه های تولید چدن مذاب، مخصوصا بعد از این كه اخیرا JWS از بزرگترین كوره بلند هندوستان و همچنین دو كوره بلند دیگر به همراه دو واحد كوركس بهره برداری كرد، می پردازد.

به طور كلی دلیل این تغییر جهت از تكنولوژی كوره بلندهای سنتی به كوره های جدید در اصل گازی است كه در واحد های فولادسازی به روش كوركس تولید می شود كه به منظور تولید انرژی در نیروگاه ها مورد استفاده قرار می گیرد. در حال حاضر هیچ گونه نیروی مضاعفی نیاز نیست و از این رو كارخانه های فولادسازی بر روی تولید آهن متمركز شده اند.

دكتر آمیت در همایش Q&A اظهار داشت: اگر امتیاز گاز را به طور كامل در اختیار واحد كوركس قرار ندهند، هزینه چدن مذاب تولید شده به این روش در حقیقت 40 تا 50 درصد بالاتر از یك كوره بلند سنتی خواهد شد.

بهره برداری از نخستین و تنها واحد تجاری فینكس نیز توسط یكی از مسئولان شركت پوسكو توضیح داده شد. پوسكو قبل از این در سال 1995 در شهر پوهانگ از یك واحد كوركس با ظرفیت 600 كیلو تن در سال بهره برداری كرده بود اما در بهینه سازی نرمه برگشتی تولید شده و همچنین سنگ آهن نرم و كك نرمه تولید شده در داخل مجتمع كوره بلند در پوهانگ با مشكلاتی مواجه شد.

از این رو آنها در سال 2003 میلادی واحد كوركس را با جایگزین كردن یك كوره استوانه ای قائم ارتقا دادند كه در آن احیا به وسیله یك آبشیب متشكل از 4 بستر سیال صورت می پذیرفت كه این امكان را میسر ساخت تا به جای استفاده از گندله یا مصرف سنگ آهن دانه درشت به طور مستقیم از سنگ آهن نرمه استفاده كند.

این واحد آزمایشی با ظرفیت تولید 600 تن در هر سال با موفقیت به بهره برداری رسید (و در حال حاضر نیز فعال است) از این رو آنها در واحد جدید كه در سال 2007 افتتاح شد مقیاس فرآیند را افزایش داده و آن را به 5/1 میلیون تن در سال رساندند.

نكات كلیدی در بهره برداری این روش عبارتند از: حذف گاز CO2 از گازهای خروجی به جهت امكان پذیر كردن بازیافت گازهای فعال در داخل بسترهای سیال، ذرات ریز و فشرده آهن اسفنجی گرم برای تولید چدن فشرده مذاب (HCI) قبل از تغذیه آن به محفظه گازی ـ مخزن گدازش و در آخر تراكم ذرات زغال سنگ نرمه به صورت بریكت برای تغذیه به محفظه گازی ـ مذاب هستند. بخشی از گاز خروجی باقی مانده به منظور تولید الكتریسیته برای واحد تولید اكسیژن مورد استفاده قرار می گیرد كه اكسیژن مورد نیاز برای محفظه گازی و مذاب را تامین می  كند.

تركیب چدن مذاب تولید شده مشابه با چدن كوره بلند های سنتی (به عنوان مثال 5/4 درصد كربن و 03/0 درصد سیلیسیم) است، هرچند مقدار سیلسیم تا حدی بالاتر است ( 8/0 در مقابل 5/0 برای كوره بلندهای سنتی). انتشار غبارهای حاوی SOx و NOx و گاز CO2 نیز به طور كلی در مقایسه با كوره بلندهای سنتی كاهش یافته است.

فرآیند IT mark 3 (سومین فرآیند جایگزین تولید) توسط كارشناسی از شركت موكاند استیل وابسته به شركت كوبه استیل ژاپن كه این فرآیند را ابداع كرده، توضیح داده شد.

دمای بهره برداری در این فرآیند بوته ای گردان برای ذوب لحظه ای آهن اسفنجی تولید شده كافی است از این رو امكان جداسازی ناخالصی ها از فلز به صورت سرباره را فراهم می سازد.

این امر همچنین امكان استفاده از سنگ آهن نرمه با عیار پایین تر را در مقایسه با دیگر فرآیندهای احیای مستقیم كه در آنها باید از سنگ آهن با عیار بالا استفاده كرد، فراهم می آورد چون ناخالصی ها نمی توانند جدا شوند، به همان صورت به كوره ذوب (به عنوان مثال كوره قوس الكتریك) شارژ می شوند كه منتج به افزایش مصرف انرژی می  شود.

از خنك كردن و مخلوط كردن یكباره نیز برای شكستن سرباره از چدن استفاده می شود كه به صورت تكه های فلزی با قطر 2 تا 25 میلیمتر متشكل از چدن با چگالی بالا به وسیله جداكننده های مغناطیسی بازیافت می شوند.

سنگ آهن و زغال سنگ نرم به صورت گندله آگلومره می شوند و به صورت تك لایه به بوته گردان پیوسته تغذیه می شوند (شكل 3). احیای كامل و ذوب در 8 تا 10 دقیقه صورت می پذیرد. نكته كلیدی برای این فرآیند تولید یك گندله مناسب برای عملیات احیا است.

میزان تركیب سنگ آهن به زغال سنگ در این فرآیند 5/1 به 5/0 است. آنالیز معمولی فلز تولید شده به این روش نشان می دهد كه دارای 5/2 تا 3 درصد كربن، 05/0 تا 07/0 درصد سیلیسم و 96 تا 97 درصد آهن است.

یك واحد آزمایشی با ظرفیت سالانه 25 كیلو تن در سال 2001 تا 2004 در كشور ژاپن بهره برداری شده است و نخستین واحد تجاری تولیدی به این روش در اواخر سال 2009 در ایالت مینیسوتا آمریكا به عنوان یك مینی میل به بهره برداری رسید. این واحد دارای یك بوته با قطر خارجی 60 متر با یك سكو با پهنای 8 متر است و ظرفیت آن 9/0 میلیون تن در سال است.

یكی از كارشناسان شركت كوبه استیل در رابطه با فرآیند Fastmelt سخنانی را ایراد كرد كه مشابه فرآیند RHF بوده اما در دمای پایین تری یعنی كمتر از نقطه ذوب آهن بهره برداری می شود.

سنگ آهن نرمه یا برگشتی كارخانه های فولادسازی با زغال سنگ و گندله (یا بریكت به صورت برگشتی) مخلوط می شوند و به صورت تك لایه به داخل RHF شارژ می شوند.

آهن اسفنجی خروجی از قسمت دورتر RHF (كوره بوته ای گردان) به صورت مستقیم به كوره ذوب شارژ می شود كه از این كوره نیز فلز در دمایی در حدود 1550 درجه سانتیگراد تخلیه می شود و معمولا دارای یك آنالیز تركیبی 3 تا 5/4 درصد كربن، 3/0 تا 5/0 درصد سیلیسیم، 2/0 تا یك درصد منگنز و كمتر از 05/0 درصد گوگرد و فسفر است.


ادامه مطلب

دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: جمعه 8 خرداد 1394 03:16 ب.ظ

روش های جایگزین تولید آهن و فولاد در جهان (بخش اول)

جمعه 8 خرداد 1394 03:11 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان

عدم كیفیت زغال سنگ هند برای كك سازی و به ویژه وضعیت شیمیایی كانی هایش منتج به استفاده از روش های گوناگون فرآیند تولید فولاد در مقایسه با دیگر نقاط جهان در این منطقه شده است.

مقاله ای كه در ادامه می خوانید، گزارشی است از سمینار فولاد و تكنولوژی كه در ماهنامه استیل تایمز منتشر شده كه برگردان آن را در ادامه می خوانید:

سمینار فولاد و تكنولوژی كه اخیرا در هند برگزار شد، به واسطه حضور 150 نماینده حاضر در آن و همچنین مقالات جالب و مباحث آن است.

مقالات در رابطه با تمامی جنبه های احیای ذوب برای كوره های دمشی كوچك در 10 موضوع ارائه شد. عمدتا، با وجود روش تولید چدن به وسیله احیای مستقیم سنگ آهن در هند، در سال های 2007 و 2008 به 1/20 میلیون تن رسید و بالغ بر كل میزان تولید چدن در یك سوم سال شد، سازمان دهندگان از روش های متداول تولید DRI بر پایه گازی و تولید با استفاده از زغال سنگ در كوره های روتاری كیلن (این تكنولوژی اخیرا در هند متداول شده و 2/14 میلیون تن یا 6/70 درصد از كل DRI تولید شده در سال را شامل می شود) اجتناب كردند.

به جای این روش ها آنها بر روی تكنولوژی هایی بر پایه زغال سنگ مانند Corex، Finex، HIsmelt، Fastmelt، ITmk3 و كوره های دمشی كوچك با كك متمركز شدند. هرچند هند دارای ذخایر قابل توجه زغال سنگ

( 6/7 درصد از كل منابع جهانی) است، اما عرضه منابع مناسب زغال كك شو در این كشور دارای محدودیت هایی است و میزان بالایی از مواد موردنیاز از كشورهای دیگر وارد می شود.

در واقع حتی مقدار بسیار زیادی از زغال سنگ حرارتی برای تولید برق نیز وارد می شود كه قسمت زیادی از آن از اندونزی تامین می شود، زیرا مالكیت زمین و تداركات تنها قسمتی از مشكلات استخراج ذخایر زغال سنگ در هندوستان هستند.

در سال مالی 2007 تا 2008، شركت زغال سنگ هندوستان در حدود 360 میلیون تن تولید داشت كه بالغ بر 85 درصد از 414 میلیون تن زغال سنگ تولید شده در این كشور بود. میزان مصرف این محصول در هند نیز به 475 میلیون تن رسید كه منتج به واردات 40 میلیون تن زغال سنگ حرارتی و 7 میلیون تن زغال كك شو شد.

هزینه زغال سنگ بالغ بر 45 تا 50 درصد از كل هزینه مواد اولیه ورودی به كوره بلند می شود. از این رو تمایل هند به اتخاذ روش های فولادسازی جایگزین در كوره بلند است.

دكتر ایرانی، مدیر شركت تاتا و پسران (موسس شركت های گروه بزرگ تاتا) به عنوان مهمان سخنران در این همایش بود.

وی به گرمی مورد استقبال مسئول این همایش دكتر آمیت مشاور تاتا استیل و نویسنده مجله استیل تك (Steel Tech) قرار گرفت. دكتر ایرانی سوالی را با این مضموم كه چگونه چین صنعت فولاد خود را به یكباره توسعه داد و طبق آمار وضعیت خود را به 10 برابر بهتر از وضعیت صنعت فولاد هند در همان دوره زمانی رسانید، مطرح كرد كه در نهایت به این نتیجه رسید كه این ماهیت فلسفه آزادی خواهی در هند است كه مخالفت های بسیاری را برای پروژه های فولادی پیشنهاد شده به همراه داشته است. یك هدف برای رسیدن به تولید 100 میلیون تنی تا سال 2011-2012 به وسیله دولت تعیین شد اما او به حضار یادآوری كرد كه یك آمار مشابه نیز در سال 1980 مدنظر قرار گرفته بود.

 

وی اظهار داشت كه میزان تولید در سال 2009 به 60 میلیون تن رسید و نشان دهنده این است كه در رسیدن به هدف 100 میلیون تنی اندكی قصور شده اما سرانجام رسیدن به آن میسر خواهد شد.

او گفت ارقام آنچنان از اهمیت برخوردار نیستند، آنها تكنولوژی های مناسبی را انتخاب كرده اند كه در این رابطه عامل كلیدی هستند.

تكنولوژی های سفارشی با مواد اولیه مورد نیاز كارخانه های هند هماهنگ شدند و در حال حاضر هیچگونه فرآیند روشن قابل ذكری برای شرایط كنونی هند وجود ندارد.

همچنین او در ادامه اظهار داشت كه هند خود به تنهایی باید تكنولوژی های مناسب را به كارگرفته و تمامی انواع نمونه های كك را به عنوان راهی برای مخلوط كردن زغال سنگ های نرم تر برای تولید كك با كیفیتی مناسب با كوره های كك سازی با استفاده از زغال سنگ های صد درصد سخت ارائه كند.

از 10 تا 15 سال پیش شاهد بودیم كه هند به طور فزاینده ای تجهیزات R&D و موسسات آموزش فنی خود را توسعه بخشید. پیشتر، مهندسین هندی برای آموزش به كشورهای انگلیس، آمریكا و روسیه مسافرت می كردند، اما انجمن فناوری هند (IIT) در حال حاضر یك جایگزین است و آزمایشگاه ملی و مراكز R&D شركت های فولادسازی مختلف در زمینه تحقیقات فعال هستند.

سخنرانی افتتاحیه كه توسط مدیرعامل یكی از شركت های مشاور فولادی هند ایراد شد، به بررسی راندمان كوره بلند به عنوان یك عامل واكنش شیمیایی و قابلیت آن برای پذیرش انواع مواد اولیه ( كلوخه سنگ آهن، آگلومره، گندله، مواد تزریقی) پرداخت، اما برای افزایش راندمان كوره بلند نیازمند زغال سنگ و گندله هایی با كیفیت مناسب است كه تولید آنها بستگی به مشكلات محیطی داشته و برای برطرف كردن این مشكلات نیازمند به صرف هزینه هستیم.

به همین دلیل تمایل فزاینده ای به اتخاذ روش های جایگزین برای تولید چدن در این كشور وجود دارد كه سازگاری بیشتری با محیط زیست داشته و همچنین وابستگی كمتری نیز به زغال سنگ داشته باشند.

پیشرفت های مربوطه اخیر در هند در زمینه ساخت كوره های دمشی كوچك با حجم 175 تا 250 متر مربع و با ظرفیت تولید سالانه ای در حدود 30 كیلو تن تا یك میلیون تن است.

این پیشرفت ها موجب كاهش هزینه سرمایه گذاری شده و همچنین از زمان اجرای كار نیز كاسته اند و از همه مهمتر این كه در این كوره ها می توان از زغال سنگ هایی با كیفیت پایین تر نیز استفاده كرد.

همچنین چدن مذاب تولید شده در این كوره ها دارای كیفیت مطلوبی است. هرچند هزینه های بهره برداری به ازای هر تن نسبت به كوره بلندهای متداول بالاتر هستند كه این امر ناشی از میزان زغال سنگ بیشتر مورد استفاده در آنها و همچنین نیاز به مصرف كلوخه سنگ آهن یا گندله به جای آگلومره است. قیمت زغال سنگ در حال حاضر در حدود 100 تا 130 دلار به ازای هر تن بوده و سنگ آهن با مرغوبیت كمتر نیازمند تغلیظ است كه به هزینه های موجود اضافه می شود.

در حال حاضر دو جایگزین برای كوره بلند در تولید چدن مذاب وجود دارد كه عبارتند از فرآیندهای احیای مستقیم (DR) كه می توانند بر پایه زغال سنگ یا گاز باشد و منتهی به تولید چدن جامد اما متخلخل (آهن اسفنجی) می شود و روش دیگر احیای مذاب (SR) است كه منتج به تولید آهن ریختگی می شود.


ادامه مطلب

دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: جمعه 8 خرداد 1394 03:14 ب.ظ

آخرین قیمت های جهانی فولاد (هفته سوم فروردین 1394)

پنجشنبه 20 فروردین 1394 11:14 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان

  محصول  میانگین آخرین قیمت (دلار / تن)بازه زمانیروند
  تخت  
  ورق سرد صادراتی روسیه. فوب دریای سیاه475 - 455m0
  ورق گرم صادراتی روسیه. فوب دریای سیاه400 - 390m0
  ورق گرم صادراتی ترکیه. فوب440 - 430w0
  ورق گرم صادراتی چین. فوب شانگهای 375 -  370w0
  ورق سرد صادراتی چین. فوب شانگهای430 - 420w0
  ورق گالوانیزه صادراتی چین. فوب شانگهای500 -495m5 +
  ورق گالوانیزه وارداتی. سی اف آر خلیج فارس600 - 560m0
  ورق گرم صادراتی. فوب دریای سیاه380 - 370d0
  ورق گرم وارداتی. سی اف آر خلیج فارس 450 - 410m0
مواد خام   
شمش چدن . فوب دریای سیاه255 - 245w0
کک متالورژی وارداتی . سی اف آر شرق هند    500/ 175d0
ذغال سنگ وارداتی . سی اف آر چین  75/ 93d1-
سنگ آهن دانه بندی وارداتی . سی اف آر چین1000/ 0w0
سنگ آهن فاین 58 درصد وارداتی . سی اف آر شمال چین  75/ 38 -  75/ 37d75/ 0+
سنگ آهن فاین 65 درصد وارداتی . سی اف آر شمال چین   53 -  52d25/ 0+
سنگ آهن 52 درصد وارداتی . سی اف آر شمال چین 50/ 24 - 50/ 23d25/ 1+
مس فروش نقدی بورس فلزات لندن2069d0
گندله صادراتی برزیل .  فوب17/ 82m32/ 7-
  طویل  
  میلگرد صادراتی ترکیه. فوب440 - 435d0
  میلگرد صادراتی. فوب دریای سیاه395 - 385m0
  میلگرد صادراتی چین. فوب338 - 332w0
  مفتول صادراتی. فوب دریای سیاه405 - 400m0
  تیرآهن صادراتی ترکیه. فوب دریای سیاه520 - 500m0
  میلگرد وارداتی. سی اف آر خلیج فارس500 - 465m0
  لوله درزدار دو میلیمتری صادراتی ترکیه. فوب670 - 650m0
  میانی  
  شمش صادراتی ترکیه. فوب400 - 390m0
  شمش سلف سه ماهه بورس فلزات لندن 315 - 305d0
  شمش صادراتی. فوب دریای سیاه360d0




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: جمعه 8 خرداد 1394 03:16 ب.ظ

صنعت فولاد در سال 93

دوشنبه 17 فروردین 1394 05:45 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان
صنعت فولاد کشور در حالی قدم به سال جدید گذاشته که از دو سال قبل تاکنون رکود معناداری را در معاملات انواع محصولات فولادی به خصوص مقاطع ساختمانی تجربه کرده است. البته رکود این دو سال به خصوص سال 93 با افت روزشمار بهای محصولات فولادی در بازار داخل نیز همراه بوده به‌طوری که در برخی موارد قیمت‌های فروش را به کمتر از قیمت تمام شده محصول تولیدی رسانده و ضرر دیگری را نیز از این محل متوجه فولادسازان کرده است.

 بررسی میانگین قیمت‌های انواع فولاد در سال 93 نشان می‌دهد، حتی با وجود افزایش هزینه‌های تولید از قبیل هزینه‌های جاری و ثابت، افزایش قیمت سوخت متاثر از فاز دوم هدفمندی یارانه‌ها و افزایش مالیات بر ارزش افزوده از 6 به 8 درصد، روند ریزشی قیمت‌ها متاثر از رکود تقاضا تا به آن حد ادامه‌دار بوده که متوسط بهای انواع فولاد را در این سال به متوسط سال 91 نزدیک ساخته است. 
ابتدای سال 93، میلگرد ساخت ذوب‌آهن با حدود قیمت 1890 تومان در بازار غیررسمی به فروش می‌رسید که در چند هفته بعد و نزدیک به زمان رسمی اجرای فاز دوم هدفمندی یارانه‌ها حتی در ارقامی بالاتر از 2هزار تومان در هر کیلو نیز اعلام قیمت شد. اما از آنجا که ضعف شدید تقاضای فولاد متاثر از رکود در صنایع مصرف‌کننده از این محصول همچون ساخت و سازهای مسکونی برای چندمین سال متوالی ادامه یافت، در ماه‌های پیش‌رو قیمت‌ها سیری نزولی را در پیش گرفت و در پایان سال بهای میلگرد با افتی در حدود 18 درصد به رقم 1550 تومان رسید. همین روند کاهشی درخصوص قیمت تیرآهن اعم از شاخه‌های سبک و سنگین نیز قابل پیگیری است. متوسط قیمت شاخه‌های 14، 16 و 18 تیرهای ذوبی اوایل سال حدود 340 هزار تومان بود، اما این رقم در پایان سال به 306 هزار تومان تنزل یافت. 
از طرفی قیمت دیگر مصنوعات فولادی مانند شمش هم در طول این سال در بازار آزاد و بورس کالا کاهش چند درصدی را تجربه کرد. بررسی‌ها نشان می‌دهند بخشی از این ریزش متاثر از افت قیمت‌های جهانی و بخش دیگر آن ناشی از رکود بازار داخل و کاهش ظرفیت تولید واحدهای نوردی و نیاز کمتر آنها به شمش مربوط می‌شود. 
در بورس کالا در تاریخ 19 فروردین ماه فولاد خوزستان به‌عنوان بزرگ‌ترین‌ عرضه‌کننده شمش کشور، این محصول را با قیمت 1515 تومان عرضه کرد، اما در تاریخ 25 اسفندماه 93 قیمت اعلامی آن متاثر از کاهش حجم تقاضا به 1325 تومان در هر کیلو کاهش یافت (5/ 12 درصد کمتر از قیمت ابتدای سال). شمش ذوب آهن اصفهان هم که 24 فروردین 93 با نرخ هر کیلو 1550 تومان به تابلو معاملات آمده بود، 26 اسفند ماه با قیمت 1370 تومان عرضه شد. 
در مجموع طی سال 93 در بورس کالای ایران بالغ بر 2 میلیون و 107 هزار و 100 تن شمش از سوی فولاد خوزستان و ذوب‌آهن اصفهان عرضه شد و در مقابل حجم معامله این محصول یک میلیون و 510 هزار و 550 تن به ثبت رسید. این در حالی است که سال 92، ارقام مربوط به حجم عرضه شمش و حجم معامله این محصول در بورس کالا به ترتیب حدود 2 میلیون و 521 هزار و 2 میلیون و 275 هزار تن بودند.
 به این ترتیب با آنکه سال 92 نیز آمارها گواه رکود در صنعت فولاد کشور را می‌دهند، اما عمق و شدت آن در سال 93 بیشتر شده و حالت هشدارگونه‌ای به خود گرفته است؛ چرا که تقاضای مصرفی شمش به‌عنوان یک محصول میانی فرآیند تولید محصولات نهایی فولاد در بازار رسمی طی سال 93 به نسبت 92 حدود 33 درصد در بازار رسمی کاهش یافته و البته همین روند درخصوص حجم معاملات سایر محصولات فولادی مورد معامله در بازار آزاد یا بورس کالا نیز تکرار شده است. 
به هر طریق در شرایط رکود بازار فولاد، سال گذشته بالغ بر 8 میلیون و 300 هزار تن انواع فولاد در بورس کالای ایران مورد دادو ستد قرار گرفته که بیشترین سهم آن مربوط به شرکت فولاد مبارکه اصفهان با معامله حدود 3 میلیون و 719 هزار تن انواع ورق فولادی بوده است. در ادامه نیز شرکت‌های ذوب‌آهن اصفهان و فولاد خوزستان به ترتیب با فروش 2 میلیون و 130 و 2 میلیون و 117 هزار تن مقاطع ساختمانی، شمش و تختال فولادی در جایگاه دوم و سوم برترین عرضه‌کنندگان فولادی تالار صنعتی طی این سال قرار داشته‌اند و سهمی کمتر از 05/ 0 درصد از معاملات صورت گرفته در رینگ فولاد (334 هزار تن) به سایر شرکت‌های فولادی اختصاص داشته است. 

 تمدید آزادسازی صادرات فولاد پیامد رکود دنباله‌دار بازار داخل
سال گذشته یکی از تصمیماتی که در حوزه صنعت فولاد اتخاذ شد و البته مورد استقبال فعالان این صنعت نیز قرار گرفت، بخشنامه مربوط به تمدید آزادسازی صادرات شمش و انواع محصولات فولادی بدون محدودیت در میزان و نوع محصول توسط کلیه فعالان اقتصادی اعم از واحدهای تولیدی و تجار تا پایان سال 93 بود. این بخشنامه در تاریخ 26 خرداد ماه از سوی سازمان توسعه و تجارت ایران اعلام رسمی شد و به موجب آن شرکت‌های فولادی تا پایان این سال مجاز شدند محصولات تولیدی خود را بدون هیچ‌گونه محدودیتی صادر کنند. 
طبق آخرین آمار استخراجی از پایگاه اطلاع‌رسانی انجمن تولیدکنندگان و صادرکنندگان فولاد ایران، در 9 ماه نخست سال 93 بالغ بر 803 هزار تن فولاد خام صادر شده که در مقایسه با مدت مشابه سال 92 و رقم 152 هزار تن صادرات این محصول رشد 427 درصدی را نشان می‌دهد. درخصوص صادرات سایر محصولات فولادی مانند تیرآهن، میلگرد و انواع ورق نیز ارقام موجود در قیاس با سال 92 به ترتیب حاکی از رشد 57، 12 و 33 درصدی است. این آمار مثبت به خصوص در مورد فولاد خام به ضعف تقاضای داخلی و در نتیجه برنامه‌ریزی شرکت‌های بزرگ برای جذب بازارهای خارجی در شرایطی که صادرات فولاد نیز تا پایان سال 93 تمدید شد، باز‌می‌گردد.
در همین حال از دیگر رخدادهای مهم صنعت فولاد کشور در سال گذشته می‌توان به عدم تخصیص ارز مبادله‌ای به واردات انواع محصولات فولادی که تولید داخل نیز دارند، اشاره داشت. با درخواست و پیگیری‌های مکرر انجمن تولیدکنندگان فولاد مبنی بر عدم تخصیص ارز اتاق مبادلات به واردات فولاد، وزیر صنعت در راستای حمایت از تولید داخل و با توجه به تنوع بالای محصولات فولادی و وضعیت تناسب عرضه و تقاضای آنها با این درخواست موافقت کرد و سرانجام 25 مرداد ماه مصوبه‌ای در این خصوص از سوی سازمان توسعه و تجارت ایران منتشر شد.
تداوم رکود در صنعت ساختمان‌سازی، تخصیص اعتبارات عمرانی به پروژه‌هایی با پیشرفت فیزیکی بالا و کاهش حجم تولید خودرو از جمله مهم‌ترین دلایل شدت یافتن رکود بازار فولاد در سال گذشته به شمار می‌روند که این موضوع بیشترین بار مشکلات مالی و ضرر را متوجه شرکت‌های فولادی تولیدکننده شمش و مقاطع ساختمانی کرده است. کمااینکه باید اشاره داشت گره خوردن تصمیمات اقتصادی خریداران و معامله‌گران فولاد به مذاکرات هسته‌ای ایران و گروه 1+5 و در پیش گرفتن سیاست صبر و انتظار از سوی آنها تا زمان روشن شدن نتیجه نهایی مذاکرات، در تشدید بی‌رونقی مبادلات فولاد در این سال نیز بی‌تاثیر نبوده است. از این‌رو مهم‌ترین‌ اقداماتی که برای کمک به صنایع فولادی کشور در این سال صورت گرفت در مواردی همچون تمدید آزادسازی صادرات فولاد تا پایان سال 93، عدم تخصیص ارز مبادله‌ای به واردات شمش و محصولات فولادی به جز ورق 2 میلی‌متری و افزایش حقوق گمرکی واردات فولاد در اسفند ماه پارسال بود. البته اتخاذ این اقدامات در حالی بود که کماکان مشکلات مالی واحدهای کم‌توان‌تر و حتی فولادسازان بزرگ به علت تعهدات مالی بی‌شمار و به فروش نرفتن تولیدات به قوت خود باقی ماند و حتی لایحه خروج غیرتورمی از رکود نیز که بررسی و تصویب بندهای آن در مجلس چندین ماه به طول انجامید، کمک چندانی به احیای واقعی صنعت فولاد کشور در این سال نکرد.

 خطرات دامپینگ فولاد چین و روسیه و افزایش تعرفه واردات
در بخشی از گزارش اشاره شد که سال گذشته در بازارهای جهانی فولاد نیز قیمت‌ها سیری کاهنده را در پیش گرفته بودند. در واقع همزمان با ضعف تقاضای داخل و تداوم رکود در بازار مصرفی کشور، در بازارهای جهانی نیز شاهد روند نزولی قیمت انواع فولاد متاثر از اضافه عرضه این محصول به‌خصوص در چین (بزرگ‌ترین‌ تولیدکننده فولاد خام جهان) و کاهش همزمان قیمت سنگ‌آهن و نفت به‌عنوان دو ماده اولیه تولید فولاد بودیم. 
قیمت سنگ‌آهن که ابتدای سال 2014 حدود 110 دلار در هر تن بود، در اثر تولید و استخراج بیش از نیاز بازار مصرف (مازاد عرضه) و از طرفی کاهش حجم تولید فولاد چین روندی نزولی را در پیش گرفت به‌طوری که تا محدوده قیمت‌های پایین‌تر از 50 دلار در هر تن سی‌اف‌آر چین کاهش یافت. بهای نفت نیز در چند ماه گذشته سقوط آزاد قابل‌ملاحظه‌ای را تجربه کرده به‌طوری که قیمت آن به نصف رسیده و هم‌اکنون نفت برنت در محدوده قیمتی 55 دلار در هر بشکه قرار گرفته است. همان‌طور که گفته شد تاثیر این دو عامل (کاهش قیمت مواد اولیه و هزینه‌های حمل و نقل) در کنار مازاد عرضه فولاد در چین و سقوط بی‌سابقه ارزش روبل در روسیه (به‌عنوان کشورهای بزرگ تولیدکننده و صادرکننده فولاد)، بازارهای جهانی را بستر مناسبی برای سیل واردات ارزان‌قیمت فولاد از جانب این کشورها و خطرات ناشی از دامپینگ فولاد ساخت که البته ایران نیز از این مساله مصون نبود. 
پیرو همین مساله بسیاری از کشورها اقدام به وضع یا افزایش تعرفه واردات فولاد به منظور کمک به صنایع داخلی خود کردند که کشورمان نیز پس از ماه‌ها رایزنی و مکاتبات گسترده انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران با وزارت صنعت، سرانجام اواخر سال قبل این وزارتخانه اقدام به افزایش حقوق گمرکی واردات فولاد از 4 درصد قبلی به ارقامی بین 10 تا 20 درصد بسته به محصول مورد نظر کرد. آمار مربوط به واردات محصولات فولادی کشور طی 9 ماه ابتدایی سال گذشته و مقایسه این ارقام با سال 92 نشان می‌دهد که رکود تقاضای داخل برای مقاطع طویل (مانند تیرآهن و میلگرد) و اتخاذ برخی اقدامات حمایتی وزارت صنعت از قبیل عدم تخصیص ارز مبادلاتی به واردات فولاد و افزایش حقوق گمرکی منجر به کاهش قابل ملاحظه میزان واردات فولاد طی این مدت شده است. به‌عنوان مثال در 9 ماه نخست سال 92 میزان واردات فولاد خام به کشور رقم 627 هزار تن بوده که این رقم در مدت مشابه پارسال به 119 هزار تن تنزل یافته است؛ یعنی افتی 81 درصدی در واردات شمش که کمترین میزان در شش سال گذشته عنوان شده است. همین روند نزولی درخصوص حجم واردات تیرآهن، میلگرد و انواع ورق نیز قابل مشاهده است به‌طوری که این محصولات به ترتیب افت 13، 40 و یک درصدی را در میزان واردات به کشور طی این مدت در مقایسه با مدت مشابه سال 92 تجربه کرده‌اند. 

 تحقق خرده‌فروشی فولاد در بورس کالا
امکان عرضه خرد محصولات فولادی در بورس کالای ایران به اشخاص حقیقی و حقوقی که در نشست مشترک مسوولان سازمان بورس و اوراق بهادار با مدیران‌عامل شرکت‌های بزرگ فولادی ذوب‌آهن، فولاد مبارکه و فولاد آلیاژی مقرر شد، خبر خوشایندی بود که هفته‌های پایانی سال 93 منتشر شد. هرچند اثرات واقعی این مصوبه در کوتاه‌مدت - به دلیل رکود عمیقی که بر روند داد‌و‌ستدها حاکم بود- برای فولادسازان عرضه‌کننده در بورس کالا و خریداران محصولات فولادی چندان روشن و آشکار نشد، اما باید خوشبین بود که در سال 94 و در میان‌مدت تا بلند مدت تاثیرات آن در بهبود جریان قانونمند معاملات فولاد، کاهش واسطه‌ها و افزایش حجم تولید کارخانه‌های فولادی قابل مشاهده و بررسی خواهد بود.
به هر ترتیب سال 93 برای فعالان صنعت فولاد اعم از تولیدکننده‌ها و معامله‌گران بازار با تشدید بی‌رونقی و ضعف تقاضای مصرفی محصولات فولادی به‌خصوص مقاطع ساختمانی و شمش دنبال شد و تنها معاملات ورق به علت در جریان بودن مصرف و تقاضا از جانب صنایع پایین دست نظیر ساخت لوازم خانگی، خودروسازی و... برقرار بود. 

 دورنمای صنعت و بازار فولاد در سال پیش‌رو
به دلیل پیش‌بینی‌های مبهم و بعضا منفی که نسبت به تداوم رکود در صنعت ساختمان‌سازی کشور در سال 94 صورت می‌گیرد و از طرفی تخصیص اعتبارات عمرانی به پروژه‌هایی با پیشرفت فیزیکی بالا (به دلیل کاهش درآمدهای دولت ناشی از کاهش قیمت نفت)، به نظر می‌رسد در سال پیش‌رو کماکان روزهای سختی انتظار نوردکاران و تولیدکنندگان مقاطع ساختمانی را خواهد کشید، اما درخصوص رونق مبادلات ورق‌های فولادی باید اذعان داشت به دلیل مورد استفاده قرار گرفتن این محصول صنعتی به‌عنوان یک ماده اولیه در خطوط صنایع پایین‌دست از جمله خودروسازی، لوله و پروفیل‌سازی، ساخت لوازم خانگی و... تولیدکنندگان این محصول روزهای مبادلاتی به نسبت بهتری را پیش‌رو خواهند داشت. در این میان با توجه به اینکه رکود چندسال اخیر در صنعت فولاد کشور نیز منجر به کاهش حجم تولید کارخانه‌های فولادی و ادامه فعالیت آنها به میزانی کمتر از ظرفیت نصب شده تولیدی شده است، به نظر می‌رسد هرگونه تحریک و بهبود تقاضا اثر چندانی بر روند قیمت محصولات فولادی در سال جدید نخواهد داشت چرا‌که هرگونه رشد احتمالی تقاضا بلافاصله توسط افزایش حجم عرضه پاسخ داده خواهد شد. 
در این میان البته باید به چشم‌انداز مثبتی که در برابر اقتصاد ایران در سال 94 به مدد تعیین تکلیف موضوع هسته‌ای ایران و گروه 1+5 قرار گرفته است نیز اشاره داشت. 13 فروردین ماه به دنبال انتشار بیانیه پایانی نشست 9 روزه هسته‌ای در لوزان سوئیس پس از چندین سال کش و قوس‌های هسته‌ای ایران و غرب، به نظر می‌رسد به زودی باید منتظر رفع تحریم‌های گسترده بانکی، مالی، نفتی و... باشیم که در این صورت با گشایش‌های صورت گرفته، اقتصاد کشور در میان‌مدت تا بلند‌مدت از دوران سخت رکود فعلی گذر کرده و وارد دوران شکوفایی و بالندگی خود خواهد شد که در ادامه آن، رونق سایر صنایع وابسته به آهن (مانند خودروسازی، ساختمان‌سازی و...) به بازار و صنعت فولاد کشور نیز سرایت خواهد کرد.
در بازارهای جهانی اما به دلیل مواردی همچون کاهش شدید قیمت سنگ آهن و رسیدن بهای آن به کمترین حد در چند سال اخیر در بازار نقدی چین و پیش‌بینی ادامه روند نزولی قیمت این ماده خام تا اواخر سپتامبر 2015 (به دلیل اعلام ریوتینتو مبنی بر ادامه روند تولید)، کاهش قیمت زغال‌سنگ در بازارهای جهانی، تنزل شدید قیمت نفت و کاهش هزینه‌ها مخصوصا برای حمل‌و‌نقل مواد اولیه و محصولات نهایی، کاهش قیمت تمام شده فولاد در جهان و در نهایت رکود فراگیر در اغلب بازارهای جهانی فولاد، به نظر می‌رسد در سال 2015 شرایط بازارهای جهانی فولاد چندان متفاوت از سال 2014 نبوده و خطرات مربوط به مازاد عرضه فولاد و دامپینگ این محصول از سوی برخی کشورها با محوریت چین و روسیه کماکان ادامه‌دار باشد.    

مهم‌ترین‌ رخدادهای بازار و صنعت فولاد در سال 93
تداوم رکود و افت روزشمار قیمت‌ انواع آهن‌آلات داخلی و وارداتی
آزادسازی صادرات فولاد تا پایان سال 93
ممنوع شدن واردات برخی انواع فولاد مانند شمش و میلگرد با ارز مبادله‌ای
تغییر حقوق گمرکی واردات فولاد و افزایش وضع تعرفه از 4 درصد به 10 تا 20 درصد
تحقق امکان خرده‌فروشی فولاد در بورس کالا به اشخاص حقیقی و حقوقی
منبع: دنیای اقتصاد







دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: دوشنبه 17 فروردین 1394 05:46 ب.ظ

کاندیداهای صنعت فولاد در انتخابات اتاق بازرگانی

چهارشنبه 13 اسفند 1393 11:20 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان

اسامی داوطلبین هشتمین دوره انتخابات هیئت نمایندگان اتاق بازرگانی، صنایع، معادن و کشاورزی سراسر کشور مورد حمایت:

·       انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران

·       انجمن تولیدکنندگان و صادرکنندگان سنگ آهن ایران

·       سندیکای تولیدکنندگان لوله و پروفیل فولادی

·       اتحادیه فروشندگان آهن آلات ایران

اسامی بر اساس حروف الفبا میباشد:

اتاق تهران

1)    سیدعلی محمد ابوئی مهریزی

2)    مهدی ابوئی مهریزی

3)    سیدمحمد اتابک

4)    سیدبهادر احرامیان

5)    مهرداد اکبریان

6)    مهدی جهانگیری کوهشاهی

7)    علیرضا خائف

8)    پدرام سلطانی

9)    بهرام شکوری

10) محمود گوهرین

11) فریال مستوفی

12) محمود نوریان

اتاق اصفهان

1)    محمود اسلامیان

2)    قاسمعلی جباری دیزیچه

3)    احمد خوروش

4)    علی خیراللهی حسین آبادی

5)    بهرام سبحانی

6)    ابوذر وردی نژاد

استان مشهد

1)    سید حسین احمدی سلیمانی

اتاق کرمان

2)    علی عباسلو

3)    محمد جلال مآب

اتاق کاشان

4)    سیدرضا شهرستانی

اتاق شیراز

1)    سیدعلی اصغر ظریف کار فرد

اتاق یاسوج

1)    شهرام باقری




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: چهارشنبه 13 اسفند 1393 11:21 ق.ظ

METAL EXPERT - 2015 Steel Market

شنبه 18 بهمن 1393 11:55 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
طبق برآوردهای متال اکسپرت، امسال بازارهای فولاد و مواد اولیه تحت تاثیر عوامل زیر قرار گرفته است:
1- عامل کلیدی به بحران مازاد تولید در صنعت فولادسازی مربوط خواهد شد که قرار است در تمامی بخش‌ها ازمواد اولیه گرفته تا محصولات نهایی مشاهده شود. شدیدترین رقابت همچنان در بخش سنگ‌آهن به ثبت خواهد رسید، اوضاع در تمامی بخش محصولات نهایی تقریبا به توانایی دولت چین در متوقف‌سازی رشد تولید فولاد و به تبع آن صادرات محصولات فولادی بستگی خواهد داشت.


2- افزایش مداوم ظرفیت‌ها باعث پایین نگه داشتن قیمت‌های مواد اولیه خواهد شد، قیمت‌ها احتمالا به سطح هزینه‌های تولید در فروشندگان اصلی (15- 10 دلار کمتر از سطح فعلی) نزدیک می‌شوند و سپس تثبیت می‌‌شوند.

3-مصرف داخلی فولاد نهایی چین احتمالا ثابت می‌ماند یا حتی تاحدودی تنزل می‌یابد و (طرح‌های تشویقی دولت چین در سال  2015 محدود خواهد شد و برخلاف سال 2009 هیچ‌گونه برنامه سرمایه‌گذاری مهمی صورت نخواهد گرفت).

4-این احتمال وجود دارد که صادرات فولاد نهایی چین بالا خواهد ماند(طی نیمه دوم 2014 دوبرابر شد.)هرچند دولت چین برای محدودسازی صادرات یک موضع قوی اتخاذ کرده است.

5- به‌رغم تمامی عوامل مذکور، قیمت‌های پایین مواد اولیه امکان حفظ قابلیت سوددهی فولادسازان را فراهم خواهد ساخت. به هرحال در سال 2015 میزان سوددهی در مقایسه با سال 2014 به علت صادرات از چین و در کل بحران مازاد تولید تنزل خواهد یافت.

6- انتظار می‌رود نرخ دلار آمریکا تقویت شود، درحالی‌که ارزهای صادرکنندگان اصلی فولاد نهایی و مواد اولیه (روسیه، اوکراین، استرالیا و برزیل) ضعیف خواهد شد. چین همچنان نرخ یوآن را مدیریت خواهد کرد و کاهش ارزش یورو احتمالا ادامه خواهد داشت.

 محصولات طویل؛ کاهش درآمدهای فروش داخلی میلگرد آجدار ساختمانی در ترکیه
قیمت صادرات میلگرد آجدار ساختمانی ترکیه طی دسامبر 2014 به 493 دلار فوب تقلیل یافت، اما به هرحال قیمت‌های داخلی طی چندهفته اخیر با 3دلار کاهش به 498دلار تحویل کارخانه رسیده است.
همان‌طور که انتظار می‌رفت تولیدکنندگان ترکیه‌ای در ژانویه 2015 با کاهش دوباره درآمدهای فروش مواجه شدند. چنانچه متوسط عایدات صادرات فقط در یک سطح حداقلی 3 دلاری باقی‌مانده باشد، عایدات حاصل از فروش‌های داخلی تقریبا دوبرابر تنزل یافته است، یعنی 14دلار در برابر متوسط 26 دلاری در دسامبر. 
یک افزایش 11دلاری در قیمت‌های اسکراپ (آهن قراضه) طی ماه گذشته به دلیل حفظ تولید فولاد کارخانه‌های ترکیه‌ای در یک سطح نسبتا بالاتر موجب کاهش درآمدهای فروش شد و تولید فولاد کوره‌های الکتریکی در نوامبر نسبت به اکتبر 4درصد بالاتررفت.طی دسامبر و ژانویه تاسیسات تولید میلگرد آجدار ساختمانی (آرماتور) با نرخ‌های بالاتری تولید خواهند کرد و این امر مواضع تولیدکنندگان در مذاکرات با فروشندگان مواد اولیه را تحت تاثیر قرار خواهد داد.
اکثر بازارهای مهم صادرات فروشندگان ترکیه‌ای اکنون با مازاد عرضه مواجه‌اند اما این وضعیت شروع به تغییر می‌کند. صادرات آرماتور(میلگرد آجدار ساختمانی) از ترکیه در نوامبر به کمتر از 520 هزار تن (20درصد کاهش ماهانه) رسید، زیرا صادرات به امارات 36درصد و به آمریکای جنوبی 54درصد افت داشت. تقاضای فعلی مصرف‌کنندگان خارجی بسیار پایین توصیف می‌شود. کاهش صادرات و به صفر رسیدن تقریبی درآمدها موجب شد صادرکنندگان ترکیه‌ای دست به کاهش متوسط قیمت بزنند. علاوه بر این، عرضه محصولات چینی به خاورمیانه ممکن است به زودی در فوریه تنزل یابد. از آنجا که نفوذ چین در اواخر 2014 همه‌گیر شد صادرات فولادهای طویل چینی به منطقه MENA (خاورمیانه و شمال آفریقا)‌ و سایر بازارهای منطقه به شدت اوج گرفت و کاهش فشار فروشندگان ترکیه‌ای می‌تواند به تحریک قریب‌الوقوع قیمت‌های صادرات منجر شود.
اواخر 2014 تولیدکنندگان در چین سعی کردند به دلیل شایعات حذف احتمالی مشوق‌های مالیاتی در حد امکان بیشترین فروش را داشته باشند. از اول ژانویه 2015 این مشوق‌ها در چین متوقف شد، حال آنکه صادرکنندگان تصور می‌کردند فرصت بیشتری برای فروش محصولات خود دارند. مشوق 13-9درصدی مالیات برای محصولات طویل (آرماتور و سیم مفتول و مقاطع) با ورق گرم و پلیت (پهنای 600 میلی‌متر و بالاتر) و نیز نوار ورق گرم لغو شد.
طی 7 ماه اول 2014 کشورهای منطقه منا ماهانه به‌طور متوسط 279هزارتن فولاد طویل چینی وارد می‌کردند در حالی‌که یک سال قبل این رقم 164هزار تن بود. تجار چینی به مذاکرات خود با کارخانه‌های نوردی و خریداران درباره تقسیم ضرر و زیان ادامه می‌دهند زیرا ذخایر آنها با صادر نشدن کالاهایی که قراردادهای آنها قبلا امضا شده بود شدیدا بالا رفته است، اما بعید است موفق شوند. به احتمال زیاد اکثر این تناژهای باقیمانده همچنان به مقصدهای اولیه ارسال نخواهند شد. نرخ کرایه‌های دریایی در مسیرهای اصلی تنزل یافت به‌طوری‌که این رقم در مسیر ترکیه به امارات از 30 دلار به 22-18دلار و در مسیرهای ترکیه به عربستان از 25 دلار به 19-18 دلار در تن سقوط کرد. به هر حال رشد هزینه‌های تولید و کاهش قیمت‌های فوب هیچ‌کدام نتوانست به صادرکنندگان ترکیه‌ای در افزایش حاشیه سود کمک کند. به نظر ما تولیدکنندگان ترکیه‌ای ماه آینده به منظور حفظ درآمدهای خود موفق به خرید اسکراپ وارداتی به قیمت‌های پایین‌تری خواهند بود. از نیمه دوم فوریه رقابت در بازارهای خارجی به لطف کاهش احتمالی صادرات فولاد طویل چینی در اوایل 2015 اندکی می‌تواند آرام‌تر شود و در نتیجه امکان احیای قیمت‌های صادرات آرماتور فراهم خواهد شد.
از سوی دیگر در هفته سوم ژانویه بیلت سی‌آی‌اس 400دلار فوب دریای‌سیاه به ترکیه عرضه می‌شد که عمدتا هم سطح با قیمت‌های دسامبر 2014 بود. دلیل پایداری قیمت‌ها را عمدتا می‌توان به ادامه عرضه اسکراپ گران قیمت وارداتی به ترکیه نسبت داد. با توجه به قیمت 319 دلاری اسکراپ آمریکایی به‌صورت سی‌اف‌آر ترکیه، هزینه تولید بیلت در کوره‌های قوس الکتریکی ترکیه به 437دلار رسیده است. واردات بیلت برای دومین ماه متوالی جذاب‌تر از تولید داخلی آن بوده است.
بیلت سی‌آ‌ی‌اس که ارزان‌تر از اسکراپ وارداتی است هنوز از تقاضای قوی برخوردار است. طی دسامبر واردات بیلت اوکراینی به ترکیه به اوج سالانه 160 هزارتنی خود رسید و واردات بیلت روس نیز برای نخستین بار از 200 هزار تن فراتر رفت. کل صادرات بیلت از سی‌آی‌اس به ترکیه طی دسامبر2014 نسبت به سطوح معمول آن حداقل 50 درصد رشد یافت. سود پایین فروشندگان محصولات طویل ترکیه هنوز هم یک عامل منفی اصلی محسوب می‌شود. طی ژانویه نیز عدم توانایی نوردکاران در تثبیت قیمت‌های بالاتر در قراردادهای داخلی صادرات در کل نیمه دوم دسامبر 2014موجب کاهش مجدد سوددهی آنها شده است. حاشیه سود فروشندگان ترکیه‌ای مدتی است شدیدا تنزل یافته و بعید است به‌زودی مجددا احیا شود.کاهش هزینه‌های خوراک اولیه اکنون تنها راه بهبود درآمدهای فروش ترکیه است و فشار بر فروشندگان اسکراپ و بیلت در آینده نزدیک شدت خواهد گرفت. 
فروشندگان سی‌آی‌اس اکنون در موقعیت‌های متفاوتی قرار دارند. ازیک طرف ارزهای روسیه و اوکراین هردو ضعیف شدند ولی روبل روسیه عمدتا طی ژانویه و دسامبر ارزش خود را از دست داد در حالی که کاهش ارزش هر کوپک اوکراین در طول سال ادامه یافت. باتوجه به قیمت‌گذاری‌های ویژه سنگ‌آهن و سهم فزاینده زغال‌سنگ وارداتی در مصرف، هزینه‌های خوراک اولیه فولادسازان اوکراینی به نوسانات نرخ‌های ارزی وابسته‌تر است. اکنون حاشیه سود صادرکنندگان روسیه به همین دلیل رو به رشد گذاشته است درحالی‌که حاشیه سود رقبای اوکراینی آنها از مارس 2014 تاکنون به حداقل رسیده است. به این ترتیب روس‌ها قادرند در قیمت‌گذاری‌های خود انعطاف‌پذیر باشند درحالی‌که اوکراینی‌ها برای حفظ حاشیه سود فروش‌های خود نهایت سعی‌شان را می‌کنند.
به نظر متال اکسپرت مواضع فروش فروشندگان بیلت تا زمانی قوی است که قیمت‌های اسکراپ بالا بماند و به هرحال هنگام آغاز کاهش قیمت‌های اسکراپ، آنها به ناچار تخفیف‌هایی را به مصرف‌کنندگانی که از سود حداقلی برخوردارند، ارائه خواهند داد.

 عدم توانایی نوردکاران ترکیه‌ای در بازتاب رشد هزینه‌های اسکراپ در قیمت محصولات طویل
طی ژانویه قیمت اسکراپ برای مصرف‌کنندگان ترکیه‌ای در سطح اواخر 2014 باقی مانده است و اسکراپ 80:20 آمریکایی، 75:25 اروپایی و A3 روسیه اکنون به ترتیب 319دلار، 309دلار و 315 دلار سی‌اف‌آر ترکیه است. ثبات نرخ به‌کارگیری ظرفیت فولادسازی در ترکیه همچنان عامل اصلی حفظ قیمت‌های اسکراپ در سطوح بالا محسوب می‌شود.
در ترکیه به‌رغم کاهش تولید محصولات طویل در نوامبر، تولید فولاد کوره‌های الکتریکی برای تولید اسلب حتی 4درصد رشد یافت، طوری‌که مصرف واقعی اسکراپ کاهش نیافت. اما از آنجا که سرانجام چین تصمیم به حذف بخشی از مشوق‌های مالیاتی فروش از اول امسال گرفت، رقابت در بازارهای قدیمی فروش برای صادرکنندگان ترکیه‌ای ممکن است به‌زودی آرام‌تر شود. بنابراین طویل‌سازان ترکیه‌ای ممکن است تصمیم به افزایش مجدد نرخ به‌کارگیری ظرفیت خود بگیرند که رشد بیشتر مصرف اسکراپ را در پی خواهد داشت. ذخایر اسکراپ کارخانه‌های ترکیه‌ای طی دسامبر جمعا 200هزارتن تقلیل یافت، طوری‌که تقاضا در طول ماه بالا بود. فروشندگان اسکراپ همچنان از این موضوع برای بالا نگه داشتن قیمت‌ها استفاده می‌کنند. از طرفی دیگر کارخانه‌های ترکیه‌ای در انتقال افزایش هزینه‌های اسکراپ به قیمت‌های محصولات طویل ناتوان بوده‌اند. تقاضای داخلی آرماتور به‌علت آرام‌تر شدن فعالیت‌های ساختمان‌سازی در میان شرایط نامطلوب جوی تنزل یافته و حجم عرضه ثابت مانده است. در نتیجه قیمت‌های داخلی ترکیه اواسط ژانویه 3دلار کاهش یافت. صادرکنندگان فولاد طویل ترکیه‌ای نیز در کسب کامل افزایش قیمت اعلام شده ناتوان بودند بنابراین اواخر دسامبر به ناچار قیمت‌های خود را برای منطقه منا 5دلار کاهش دادند طوری‌که قابلیت سوددهی فروش محصولات ترکیه‌ای در تمامی بازارهای صادرات به سطوح بسیار پایینی تنزل یافته است. در اکثر بازارها حاشیه سود می‌توانست حتی منفی هم بشود اما فروشندگان با کاهش سریع نرخ کرایه‌ها مواجه شدند. به هرحال هزینه فعلی اسکراپ بار مالی سنگینی را بر دوش کارخانه‌ها تحمیل می‌کند، هرچند سطوح پایین ذخایر آنها را به بازگشت به این بازار مجبور می‌کند معاملات فقط با فروشندگانی صورت می‌گیرد که آماده ارائه تخفیف‌های بالایی به ویژه به برخی شرکت‌های اروپایی هستند. به هر طریق طی ژانویه هیچ معامله‌ای با صادرکنندگان اسکراپ آمریکا صورت نگرفته است و قیمت‌ها صرفا اسمی هستند.فروشندگان آمریکایی به‌علت تقاضای بالای خانگی از کاهش قیمت امتناع می‌کنند.به‌هر طریق شرایط فعلی بازار شبیه سال قبل است؛ زمانی‌که فروشندگان آمریکایی از کاهش قیمت‌ها طفره می‌رفتند در حالی‌که مصرف‌کنندگان ترکیه‌ای قادر به پذیرش رقم پیشنهادی آنها نبودند و در عوض به استفاده از ذخایر قبلی و نیز اسکراپ‌های خریداری شده روسی و اروپایی به مدت یک ماه روی آوردند. منبع: دنیای اقتصاد



دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: شنبه 18 بهمن 1393 11:56 ق.ظ

گزارش نشست پایش طرح های فولادی (كنسانتره، گندله‌ آهن، آهن اسفنجی و شمش)

سه شنبه 23 دی 1393 10:23 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: کنسانتره آهن ، گندله سازی ، آهن اسفنجی ، فولادسازی و بیلت ،

«به‌کارگیری تکنولوژی، صرفه‌جویی، بهره‌وری، استفاده از نیروی انسانی متخصص، راه‌اندازی سیستم حمل و نقل مناسب و مدیریت صحیح» را می‌توان از جمله راهکارهایی دانست که وزیر صنعت، معدن و تجارت معتقد است به‌کارگرفتن آنها می‌تواند به پیشرفت طرح‌های فولادی کمک بسیاری کند. 
وجود 3 میلیارد تن ذخایر قطعی و انواع سنگ‌آهن موجب شده تا ایران جزو 11 کشور برتر دارنده ذخایر سنگ‌آهن در جهان قرار گیرد؛ مزیتی که به دلیل کمبود سرمایه از یکسو و شدت گرفتن تحریم‌ها از سوی دیگر موجب شده تا نتوان از این مزیت به خوبی بهره برد. عدم توازن توسعه در حلقه‌های مختلف زنجیره فولاد، به‌خصوص فاصله سرمایه‌گذاری صورت گرفته در استخراج سنگ‌آهن، تولید کنسانتره و گندله، همچنین عدم آزاد‌سازی قیمت سنگ‌آهن در داخل کشور از دیگر مشکلاتی است که به گفته فعالان این بخش موجب شده تا ظرفیت تولید کنسانتره و گندله کمتر از ظرفیت تولید و استخراج سنگ‌آهن شود. 
با وجود مشکلات مذکور و اینکه هنوز راهکاری برای گذر از آن در نظر گرفته نشده است، محمدرضا نعمت‌زاده معتقد است در صورت رفع موانع و چالش‌های این بخش، شرایط برای رقابت در بازارهای جهانی فراهم خواهد شد. براساس آخرین آماری که چندی پیش از سوی وزیر صنعت، معدن و تجارت به مجلس ارائه شد، ظرفیت موجود تولید فولاد خام در کشور در حال حاضر 24 میلیون تن است که با اجرای بخشی از طرح‌های در دست اجرا، این ظرفیت تا سال 1395 با احتساب طرح‌های بالای 50 درصد پیشرفت فیزیکی به 35 میلیون تن خواهد رسید که برای تکمیل این طرح‌ها به 6/1میلیارد دلار منابع نیاز است. از سوی دیگر، در حال حاضر 26 میلیون تن طرح با احتساب طرح‌های بالای 20 درصد پیشرفت فیزیکی در بخش فولاد خام در دست اجرا است.
براساس این آمار ظرفیت تولید آهن اسفنجی نیز در کشور برابر با 18 میلیون تن است که این ظرفیت با اجرای طرح‌های در دست اجرا تا سال 1395 با احتساب طرح‌های بالای 50درصد پیشرفت فیزیکی به 30 میلیون تن خواهد رسید. برای رسیدن به رشد پیش‌بینی شده به یک میلیارد دلار منابع مالی نیاز است. در حال حاضر 19 میلیون تن ظرفیت در دست اجرا با احتساب طرح‌های بالای 20 درصد پیشرفت فیزیکی در این بخش در حال اجرا است که با اجرایی شدن آن، سهم تولید آهن اسفنجی از مرز 30 میلیون تن نیز فراتر خواهد رفت. 
در گزارش ارائه شده از سوی نعمت‌زاده ظرفیت موجود تولید گندله نیز 22 میلیون تن ذکر شده که برای این بخش نیز 26 میلیون تن ظرفیت در دست اجرا با احتساب طرح‌های بالای 20 درصد پیشرفت فیزیکی پیش‌بینی شده است. همچنین برآورد این وزارتخانه برای سال 1395 این بخش رسیدن به ظرفیت 38 میلیون تن با احتساب طرح‌های دارای بیش‌از  40درصد پیشرفت فیزیکی است که برای تحقق این امر نیز به 5/1 میلیارد دلار منابع نیاز است.
اما در بخش تولید کنسانتره سنگ‌آهن نیز ظرفیت موجود در کشور 28 میلیون تن برآورد شده است. طرح‌های در دست اجرای این بخش 35 میلیون تن با احتساب طرح‌های بالای 20 درصد پیشرفت فیزیکی است. همچنین برای این بخش رسیدن به ظرفیت 46 میلیون تن تا سال 1395 پیش‌بینی شده که برای رسیدن به این رشد به 8/1میلیارد دلار منابع نیاز است. 

 تکمیل پروژه‌های فولادی با سرعت بیشتر 
کندی در روند پیشرفت طرح‌های فولادی و معدنی موجب شد تا وزیر صنعت، معدن و تجارت در برنامه نشست پایش طرح‌های فولادی (کنسانتره؛ گندله‌ آهن، آهن اسفنجی و شمش) به‌کارگیری تکنولوژی، صرفه‌جویی، بهره‌وری، استفاده از نیروی انسانی متخصص، راه‌اندازی سیستم حمل و نقل مناسب و مدیریت صحیح را از عمده راهکارهای شتاب‌دهی به این طرح‌ها اعلام کند.
نعمت‌زاده با بیان این مطلب افزود: واحدهای فولادی با به‌کارگیری تکنولوژی و توجه به فرآیند تولید و بازدهی امکانات می‌توانند با رقبای خود در خارج از کشور رقابت کرده و محصولات صادراتی تولید کنند. به گفته  نعمت‌زاده، خوشبختانه شرکت‌هایی نظیر فولاد خوزستان، ذوب‌آهن اصفهان و فولاد مبارکه با تلاش روزافزون خود توانسته‌اند شمش و مقاطع مختلف فولادی را به کشورهای هدف صادر کرده و در این میان به رشد 60 درصدی نایل شوند.
وزیر صنعت، معدن و تجارت در ادامه گفت: مشکل حمل و نقل و گرانی انرژی مورد نیاز صنعت فولاد از جمله برق و گاز از مواردی است که همواره نگرانی‌هایی برای این واحدها به وجود می‌آورد که با مدیریت صحیح و تلاش دستگاه‌ها می‌توان آن را مدیریت کرده و هزینه‌های تولید را کاهش داد. وی در بخش دیگری از سخنان خود گفت: راه‌اندازی واحد تحقیقاتی R&D در کنار واحدهای فولادی و معدنی می‌تواند در سرعت‌بخشی به تکمیل پروژه‌ها، راه‌اندازی فازهای مختلف طرح‌های توسعه آنها و بهره‌گیری از دانش فنی روز دنیا و الگوگیری مناسب مفید عمل واقع شود.
نعمت‌زاده با بیان اینکه در شرایط امروز کشور کار کردن، سرمایه‌گذاری، تولید و گشایش اعتبار در پروژه‌ها دشوار است، افزود: این‌گونه کارهای بزرگ و سخت همواره توسط مردان و زنان بزرگ که به فکر توسعه کشور هستند، محقق می‌شود.
وزیر صنعت، معدن و تجارت با اشاره به اینکه تعامل با صندوق توسعه ملی نیز در راه‌اندازی به موقع طرح‌های صنعتی و معدنی راهگشا است، یادآور شد: با کمک از صندوق توسعه ملی به طور متوسط روزانه 7 تا 8 مصوبه، همچنین 4 و 5 پروژه صنعتی و معدنی سرمایه در گردش تصویب می‌شود. وزیر صنعت، معدن و تجارت تصریح کرد: در شرایط اقتصادی کشور با اتخاذ رویکرد توسعه، تولید، صادرات می‌توان کشور را از وضع موجود کنونی خارج کرد.
نعمت‌زاده خطاب به صاحبان طرح‌های فولادی نیز  یادآور شد: صاحبان صنایع باید در طرح‌های معدنی یکدیگر را در جریان پیشرفت طرح‌های در دست اجرا مطلع کنند.
وزیر صنعت، معدن و تجارت گفت: میزان سنجش پیشرفت فیزیکی طرح‌های فولادی باید بر مبنای واقعیات موجود در کشور نظیر مسائل اداری، ساخت داخل، توان فنی، تامین ارز مورد نیاز و سایر معیارها و استانداردهای پذیرفته شده جهان صورت گیرد.
وی در راه‌اندازی سریع پروژه‌های فولادی برای آن دسته از طرح‌هایی که از توان فنی و مالی کمتری برخوردار هستند نیز گفت: با استمداد از توان مالی صندوق‌های مختلف نظیر صندوق بیمه روستاییان، صندوق حمایت و بازنشستگی فولاد، صندوق‌های تعاونی و مشاوره ایمیدرو می‌توان در راه‌اندازی به موقع پروژه‌ها کمک گرفت.
وی با بیان اینکه هیچ پروژه‌ فولادی نباید متوقف شود، تاکید کرد: هرگونه سهل‌انگاری و کوتاهی نادیده گرفته نشده و معاونان ستادی در وزارتخانه با حضور در پروژه‌ها، باید آنها را هدایت کنند؛ در غیر این صورت پروژه‌ها باید واگذار شود. در این نشست بالغ بر 19 طرح گندله، 15 طرح کنسانتره همچنین 20 طرح آهن اسفنجی و 23 طرح شمش فولادی بررسی شد.



دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: سه شنبه 23 دی 1393 10:25 ق.ظ

تحلیل متال بولتن از توسعه‌های اخیر بازارهای کلیدی در خاورمیانه و چشم‌انداز آن طی 5 سال آتی

پنجشنبه 4 دی 1393 09:28 ق.ظ

نویسنده : علی فروزان
گروه تحقیقات متال بولتن (MBR) طی گزارشی به مرور توسعه‌های اخیر بازارهای کلیدی در خاورمیانه و چشم‌انداز آن طی 5 سال آتی پرداخته است. خاورمیانه طی سال 2014 از لحاظ تولید و مصرف فولاد همچنان یکی از بازارها با سریع‌ترین نرخ رشد باقی ماند. در واقع امسال نیز بدون چالش نبوده است؛ اما سرمایه‌گذاری‌های قبلی اکنون به ثمر رسیده‌اند و رشد تولید فولاد ادامه یافته است. 

MBR میزان رشد تولید فولاد خام در منطقه GCC (شورای همکاری خلیج فارس) در 2014 را 23 درصد برآورد می‌کند که نسبت به 9/12 و 2/15 میلیون تن در سال‌های 2012 و 2013، به مرز 8/18 میلیون تن خواهد رسید.

ظرفیت‌های جدید شرکت‌های شرق سوهار و جیندال استیل در عمان، قطر استیل در قطر، صلب در بحرین و حدید، صلب استیل و الطویرقی در عربستان کمک چشمگیری به رشد تولید کرده است. بازسازی و ارتقای این تاسیسات در 2015 نیز ادامه می‌یابد که می‌تواند به بالاتر رفتن سطح تولید در سال آینده کمک کند؛ اما پس از آن احتمالا دوره رشد آرام‌تر تولید شکل خواهد گرفت. برخی پروژه‌ها به حالت تعلیق درآمده‌اند، مثل فاز سوم طرح توسعه‌ای امارات استیل (ESI) در بخش محصولات تخت؛ در‌حالی‌که برخی دیگر از سایر پروژه‌ها نظیر سان استیل و مون استیل در عمان هنوز موفق به کسب نشان در این بازار نشده‌اند. پروژه‌های کوچک‌تری نیز بر پایه کوره‌های الکتریکی با مصرف اسکراپ (آهن‌قراضه)و کوره‌های القایی شکل خواهد گرفت؛ اما شرکت‌های بزرگ دولتی پس از یک دوره پیشروی‌های سریع اکنون متوقف شده‌اند.

تقویت تقاضا

MBR برآورد می‌کند که مصرف فولاد نهایی GCC در 2014 حدود 6 درصد و سال آینده 1/6 درصد دیگر رشد خواهد یافت. به‌رغم ضعف اخیر قیمت‌های نفت، قدرت‌های اقتصادی خاورمیانه به لطف مازادهای بودجه چندساله اخیر اکنون از ذخایر بودجه عظیمی برخوردارند. پروژه‌های فعلی همچنان از ناحیه دستورالعمل‌های سیاسی جهت حفظ اشتغال، تحول اقتصادی و ثبات اجتماعی مورد حمایت مالی دولت‌ها قرار دارند. به نظر ما قیمت‌های نفت برای یک دوره طولانی ناچارا پایین خواهد ماند که بر تقاضای فولاد تاثیر محسوسی خواهد گذاشت و حداقل تا 2016 آثار آن به طور کامل احساس نخواهد شد.

در حالی‌که پروژه‌هایی مثل نمایشگاه دبی و جام جهانی قطر در راس پروژه‌ها قرار دارند، سرمایه‌گذاری‌های انبوهی در بخش‌های زیربنایی حمل و نقل، مسکن، بیمارستان، فرودگاه، تاسیسات نفت و گاز، واحدهای تجاری و صنعتی وجود دارند که بخش اعظمی از مصرف فولاد را تحت شعاع 
قرار می‌دهند.

تقاضای فولاد GCC در 2014 حدود 25 میلیون تن برآورد می‌شود و محصولات طویل همچنان بیش از 70 درصد از کل مصرف فولاد را تشکیل می‌دهد که خود بیانگر وابستگی به ساختمان‌سازی به‌عنوان بستر تقاضا است. عربستان و امارات در مجموع حدود 80 درصد از مصرف فولاد GCC را تشکیل می‌دهند.

با این وجود در حالی‌که تقاضا برای محصولات طویل اکنون بخش اعظم تقاضای فولاد GCC را شامل می‌شود متال بولتن معتقد است که تقاضا برای محصولات تخت طی 5 سال آینده شتاب سریع‌تری خواهد گرفت.

تاخیر در پروژه‌های محصولات تخت

از آنجا که شرکت حدید تنها مجتمع تولیدکننده محصولات تخت فولادی در GCC محسوب می‌شود و تقریبا با ظرفیت کامل فعالیت می‌کند، رشد تقاضا از طریق واردات تامین خواهد شد.

در این میان شرکت ESI امارات نیز هنوز قادر به قطعی‌سازی فاز سوم توسعه محصولات تخت خود نبوده است و همچنان منتظر کسب رأی موافق دولت برای تخصیص گاز لازم برای خطوط اضافی آهن اسفنجی است.

نزدیک‌ترین تاریخ برای نهایی شدن این طرح توسعه‌ای اکنون به شکل واقع‌گرایانه‌ای 2018 است و اگر به‌زودی تصمیمی اتخاذ نشود این زمان می‌تواند عقب‌تر بیفتد.

همچنین، ظاهرا طرح شرکت حدید برای یک مجتمع نورد سرد 5/1 میلیون تنی که قادر به تولید ورق‌های گالوانیزه گرم خودروسازی و محصولات نورد قلع خواهد بود، پیشرفت اندکی داشته است و در ابتدا برای 2018 برنامه‌ریزی شده بود. حدید همچنین در اندیشه ساخت یک مجتمع 5/1 میلیون تنی ورق نورد گرم و کوره الکتریکی لازم برای آهن اسفنجی است که آن هم برای 2018 برنامه‌ریزی شده بود. به هر حال سرمایه‌گذاری‌های کوچک‌تری در بخش خصوصی دیده می‌شود.

در این میان دو شرکت در امارات به‌دنبال ساخت خطوط گالوانیزه کاری و نیز یک طرح توسعه‌ای در تولید فعلی ورق هستند. به هر حال هر دوی آنها به کلاف‌های گرم و سرد وارداتی وابسته خواهند بود.

نگرانی درخصوص واردات

خالص کسری محصولات تخت در GCC سالانه حدود 3 میلیون تن است که می‌تواند بالاتر هم برود. عرضه‌کنندگان این محصول به منطقه عبارتند از کارخانه‌های سی‌آی اس، هندی، ژاپنی، کره‌ای و چینی. به هر حال نگرانی واقعی درخصوص واردات به محصولات طویل مربوط می‌شود جایی‌که ظرفیت محلی بیشتری وجود دارد و نیاز برای فولاد وارداتی بسیار کمتر است. بیشترین اعتراض‌ها بی‌شک درباره چین است، به‌ویژه اینکه طی نیمه دوم 2014 قیمت محصولات چینی به‌صورت تحویلی حدود 100 دلار کمتر از قیمت محصولات طویل محلی بود.

به هر حال ما معتقدیم این روند کوتاه‌مدت خواهد بود چرا‌که قیمت‌های سنگ آهن و زغال‌سنگ طی 2014 به شدت سقوط کرد در حالی‌که قیمت آهن قراضه بالا ماند. این امر برای کارخانه‌های نورد چین یک مزیت هزینه‌ای حداکثر 150 دلاری را نسبت به کوره‌های الکتریکی که با آهن قراضه تغذیه می‌شوند، فراهم ساخت. به هر حال کاهش سریع قیمت آهن قراضه در اواخر 2014 این مزیت هزینه‌ای را تحت فشار قرار داده است، در حالی‌که یک فرصت کاملا واقعی وجود دارد که حذف مشوق‌های مالیات بر ارزش افزوده برای صادرات محصولات طویل آلیاژِی موجب افزایش 40 دلاری هزینه‌های صادرات محصول چینی خواهد شد. طبق این سناریو، ما پیش‌بینی می‌کنیم قیمت فولاد چینی در بازارهای خاورمیانه طی 2015 از رقابت پذیری کمتری برخوردار باشد و حجم صادرات آن کاهش یابد.

علاوه بر این به نظر ما بعید است دولت‌ها حمایت بیشتری از افزایش تولید داشته باشند. بالاتر راندن قیمت‌های محصولات فولادی، موقعیت رقابت پذیری مصرف‌کنندگان فولاد را که همچنان با تولیدکنندگان چینی رقابت می‌کنند کاهش خواهد داد. در بلند‌مدت این امر بر رشد تقاضا لطمه خواهد زد. همچنین در بخش ساختمان‌سازی، شاهد هیچ‌گونه تمایلی از سوی دولت‌ها برای پرداخت مبالغ بالاتر برای پروژه‌هایی که خودشان آنها را تامین مالی می‌‌کنند، نیستیم. در واقع این منطقه شروع به صادرات محصولات کرده است.

تاثیر منفی منازعات منطقه بر تقاضا

پس از رشد تقریبا دو برابری تقاضای فولاد عراق بین سال‌های 2013 – 2010، اواسط 2014 این روند به‌خاطر حمله گروه‌های مخالف داخلی شدیدا لطمه دید. طبق برآوردهای متال بولتن به نظر می‌‌رسد تقاضا در سال 2014 حداقل 15 درصد تنزل یابد و در 2015 حدود 15 درصد دیگر پایین‌تر بیاید. همچنین این نگرانی وجود دارد که تشدید این منازعات خسارت شدیدی بر نرخ‌های رشد بلند‌مدت از طریق کاهش سرمایه‌گذاری خارجی، افزایش ابهامات تجاری و تحول جو بازار ساخت و ساز وارد آورد. به این ترتیب متال بولتن پیش‌بینی خود را برای رشد بلند‌مدت تقاضای فولاد در این بازار کاهش داده است.

منازعات در سوریه باعث کاهش تقاضای کشور برای فولاد شده است. کل تقاضای سوریه برای محصولات تخت و طویل طی 2009 حدود 5/2 میلیون تن بود، ولی در 2013 این رقم به 300 – 250 هزار تن رسید. با اینکه هیچ‌گونه دورنمایی برای خاتمه این منازعات دیده نمی‌شود، ما هیچ‌گونه افزایشی را در تقاضا از این منبع پیش‌بینی نمی‌کنیم.

در لبنان نیز برخی ناملایمات موجب ابهام در سرمایه‌گذاری‌های تجاری شده است که خود عاملی در ضعیف‌تر شدن مصرف فولاد طی دو سال اخیر و باقی ماندن تقاضا زیر یک میلیون تن در سال – که بخش عمده‌ای از آن توسط چین تامین می‌شود – به حساب می‌آید.

مصرف فولاد ایران در 2014 پس از دو سال کاهش نیز تثبیت یافت که تقریبا 15 درصد کمتر از اوج 2011 آن است. تولید خودرو رشد یافت ولی بازارهای ساخت و ساز رشد متوسطی داشته‌اند زیرا اقتصاد کلی در میان کاهش تورم، بهبود یافت. با این حال دورنمای آن همچنان مبهم است. برخلاف کشورهای حوزه خلیج فارس دولت ایران تا حدودی به‌علت تحریم‌های از قیمت‌های بالای نفت هیچ‌گونه بودجه‌ای ذخیره نکرده است.

از طرفی دیگر ضعف اخیر قیمت نفت در واقع ممکن است موجب تسریع احتمال یک قرارداد هسته‌ای شود که منجر به کاهش تحریم‌ها و ایجاد یک بستر مناسب برای تقویت بلند‌مدت اقتصاد ایران خواهد شد. به هر حال در میان جو مبهم فعلی، ما نسبت به رشد تقاضا طی دوره پیش‌بینی شده تردید داریم. به‌رغم ضعف نرخ رشد تقاضا، رشد تولید ایران ادامه دارد زیرا دولت سیاست خود در زمینه خود اتکایی در صنعت فولاد را حفظ کرده است. ما برآورد می‌کنیم که تولید فولاد خام ایران به‌دنبال رشد 11 درصدی در 2013، امسال شاهد یک رشد 7 درصدی باشد. تراز خالص صادرات محصولات طویل و میانی ایران مثبت است و به رغم تحریم‌های صادرات محصولات تخت کشور در 2014 رشد داشته است به‌گونه‌ای که سهم صادرات آن به اروپا بالاتر رفته است.

دورنمای بازار همچنان مثبت است

به‌رغم مسائلی همچون واردات فولاد ارزان چینی، قیمت‌های نزولی انرژی، قابلیت دسترسی به مواد اولیه و منازعات منطقه‌ای، ما همچنان نسبت به دورنمای عرضه و تقاضای فولاد در خاورمیانه دیدگاه مثبتی داریم. ما اکنون یک نرخ رشد متوسط 8/2 درصدی را برای تولید فولاد نهایی تمامی کشورهای منطقه تا سال 2020 پیش‌بینی می‌کنیم. این امر باعث رشد مصرف فولاد نهایی منطقه تقریبا به 100 میلیون تن در 2020 خواهد شد. نرخ رشد تولید فولاد خام حتی سریع‌تر خواهد بود و به‌طور متوسط به 6/4 درصد خواهد رسید زیرا منطقه به جایگزین‌سازی واردات با محصولات تولید داخل ادامه می‌دهد. در سال 2007 حجم واردات حدود 35 درصد از فولاد مصرفی منطقه را تشکیل می‌داد اما به نظر ما تا سال 2020 این نسبت به کمتر از 10 درصد تقلیل خواهد یافت.

منبع: دنیای اقتصاد




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: پنجشنبه 4 دی 1393 09:30 ق.ظ

روند اجرایی 7 طرح فولادی

سه شنبه 6 آبان 1393 02:06 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: آهن اسفنجی ، فولادسازی و بیلت ،

متن مصاحبه با دکتر امیر‌خرمی شاد، معاون برنامه‌ریزی و توانمندسازی ایمیدرو در مورد برنامه‌های این سازمان در مورد روند اجرایی 7 طرح فولادی 

لطفا ضمن تشریح چگونگی فرآیند ایجاد طرح‌های فولادی استانی، آخرین وضعیت طرح‌های مذکور را تشریح کنید؟ 

متعاقب تدوین طرح جامع فولاد در شرکت‌ ملی فولاد ایران در مهرماه سال 1383 و سپس تایید آن توسط ایمیدرو و وزارت صنعت، معدن و تجارت، طرح جامع فولاد برای اخذ مصوبه شورای اقتصاد به دبیرخانه آن شورا ارسال شد. لازم به توضیح است در طرح یادشده مقرر شده بود طرح‌های توسعه‌ای در این صنعت در راستای تامین مواد اولیه صنایع پایین‌دستی و در راستای اهداف صادراتی کشور ساماندهی و جایگیری شود و تامین مواد اولیه کارخانه‌های فولادی مذکور با بهینه‌ترین شکل انجام پذیرد، ولی شورای محترم اقتصاد طی مصوبه‌ای در آذرماه 84 تکلیف کرد که توزیع جغرافیایی در راستای محرومیت‌زدایی در تدوین طرح‌های توسعه‌ای مدنظر قرار گیرد. همچنین در سال 1385 شورای محترم اقتصاد طی مصوبه‌ای به ایمیدرو تکلیف کرد تا سقف تولید 4/6 میلیون تن فولاد خام را سرمایه‌گذاری کرده و پس از بهره‌برداری از واحدهای مزبور نسبت به واگذاری حداقل 51 درصد سهام آنها به بخش غیردولتی اقدام کند. در همین راستا نیز برای مکان یابی مقرر شد کمیته‌ای متشکل از نماینده استاندار، نماینده ایمیدرو و نماینده سازمان مدیریت و برنامه‌ریزی کشور نسبت به مکان‌یابی پروژه‌ها اقدام کند و در آن زمان این موضوع با استقبال نمایندگان شهرها و استان‌های محرومی که مقرر شده بود طرح‌های فولادی در آن جا اجرا گردد روبه‌رو شد. بنابراین همان‌گونه که در مصوبه یادشده کاملا شفاف است، سازمان مدیریت و برنامه‌ریزی کشور به‌عنوان مسوول کمیته مکان‌یابی طرح‌های فولاد استانی نسبت به انتخاب محل اجرای طرح‌ها نظارت کامل داشته است و حتی ریاست سازمان مدیریت و برنامه‌ریزی وقت تایید جانمایی‌های طرح‌های استانی را ابلاغ کرد. از طرفی نیز در همین سال پس از صدور مجوز شورای اقتصاد برای احداث 4/6 میلیون تن شمش فولادی توسط وزارت صنایع و معادن وقت در همان سال انجام امور مهندسی و انتخاب مشاور توسط سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران انجام ‌شد و شرکت ملی فولاد ایران با تنفیذ اختیار مسوولیت انجام کلیه موارد مربوط به انتخاب مشاور، انتخاب پیمانکار و... را بر عهده می‌گیرد. مکان‌یابی مربوط به محل اجرای طرح‌ها با تشکیل کمیته‌ای مرکب از نماینده سازمان برنامه و بودجه وقت، استانداری محل اجرای پروژه و شرکت ملی فولاد ایران انجام می‌شود. پس از آن با هماهنگی مقامات استان‌ها و نمایندگان مجلس جانمایی طرح توسط رئیس سازمان برنامه و بودجه وقت کشور ابلاغ خواهد شد. پس از انجام مکان یابی‌ها و انجام مطالعات فنی، اسناد مناقصه برای انتخاب پیمانکاران تهیه و با برگزاری مناقصه وفق قانون معاملات دولتی انتخاب پیمانکاران انجام شد. پیمانکاران اصلی پروژه‌ها تماما ایرانی بوده و سهام شرکت‌های خارجی که شرکای پیمانکاران ایرانی هستند، متعلق به شرکت‌های ایرانی است. در نهایت پس از انجام مطالعات فنی و اقتصادی توسط مشاوران طرح‌ها در سال 1386 هزینه اولیه اجرای طرح‌ها برآورد ‌شد. 

تامین هزینه‌های مالی ایمیدرو به چه نحوی انجام می‌شود؟

 ایمیدرو در برنامه تامین منابع مالی خود تامین هزینه را از محل دریافت سود سهام شرکت‌های وابسته نظیر شرکت‌های فولاد مبارکه، فولاد خوزستان، شرکت ملی صنایع مس پیش‌بینی کرده بود که با اجرای اصل 44 و واگذاری شرکت‌ها و عدم برگشت 70 درصد مبالغ فروش سهام شرکت‌ها به ایمیدرو عملا امکان تامین منابع با مشکلات عدیده‌ای مواجه شد و با وجود تحریم‌های بانکی امکان گشایش اعتبارات اسنادی نیز عملا غیرممکن بود. تامین ارزی طرح‌ها نیز به‌رغم پیگیری‌های وزارت صنایع و معادن وقت با مشکلات متعددی همراه شده و بانک مرکزی نیز ارز موردنیاز طرح‌ها را تامین نکرد. با توجه به اینکه یکی از شرایط تنفیذ قراردادها گشایش اعتبارات اسنادی توسط ایمیدرو برای پیمانکاران طرح‌ها بوده است، با امضای تفاهم‌نامه‌ای با پیمانکاران توسط دستگاه مجری (شرکت ملی فولاد ایران) مقرر ‌شد از محل منابع داخلی ایمیدرو معادل ریالی آن به پیمانکاران پرداخت شود تا آنها راسا نسبت به واردات ماشین‌آلات و تجهیزات خارجی اقدام کنند. طی سال‌های 1388 تا 1391 افزایش قیمت ارز و اجرای هدفمندی یارانه‌ها و از سوی دیگر محدودیت‌های بسیار زیاد مالی و کمبود نقدینگی سرعت اجرای پروژه‌ها را به شدت کاهش داد. در سال 1389 با فعال شدن خط اعتباری چین و تصمیم دولت وقت مبنی بر استفاده پروژه‌های نیمه‌تمام کشور از این محل ایمیدرو نیز با توجه به محدودیت در تامین منابع مالی با اخذ کلیه مجوزهای قانونی نظیر شورای اقتصاد، ماده 62 قانون محاسبات عمومی و کلیه مجوزهای بانکی مبنی بر اجازه استفاده از تسهیلات خارجی اقدام به فاینانس پروژه‌ها کرد. در اواسط سال 1386 با مشخص شدن مقدار ارز مورد نیاز طرح‌های مذکور، عملیات تامین منابع مالی برای تخصیص ارز آغاز و با بانک‌های تجارت و صنعت و معدن مکاتبات مربوطه انجام و برای دریافت ارز از بانک‌های مذکورکلیه مدارک و مستندات مورد نیاز ارائه شد. متعاقبا بانک تجارت اعطای اعتبار ارزی را تایید کرد و در اواسط سال 1386 با توجه به شروع تحریم‌های بین‌المللی که منابع ارزی سهمیه‌بندی شده بود با تصویب نمایندگان ویژه ریاست جمهوری مقرر شد در 2 مرحله ارز درخواستی تامین شود. متاسفانه بوروکراسی اداری و انجام عملیات بانکی تخصیص ارز مربوطه را با مشکل مواجه کرد و در حالی که اداره سیاست‌ها و مقررات ارزی بانک مرکزی جمهوری اسلامی ایران اعطای تسهیلات را به بانک تجارت ابلاغ کرده بود، رئیس کل وقت بانک مرکزی به دلیل کمبود ارز و سایر موارد با اعطای تسهیلات مخالفت کرده و تامین اعتبار ارزی طرح‌ها با مشکل مواجه شد. در سال 1387 در حالی که شرکت ملی فولاد ایران به این نتیجه رسید که به دلیل محدودیت‌های ارزی و عدم گشایش اعتبار اسنادی، تامین ارز مورد نیاز طرح‌ها از سوی بانک‌های داخلی امکان‌پذیر نیست، طی الحاقیه‌ای مقرر نمود پیمانکاران از محل منابع ریالی پرداخت شده، ارز مورد نیاز را (به قیمت اعلامی بانک مرکزی) خریداری و هزینه کنند و به این ترتیب عملیات اجرایی به آرامی شروع شد. متاسفانه در سال 1388 متعاقب انجام واگذاری سهام شرکت‌های تابعه ایمیدرو و عدم بازپرداخت سهم ایمیدرو از خزانه، منابع ریالی نیز با محدودیت مواجه شد و با دستور وزیر محترم وقت وزارت صنایع و معادن، ایمیدرو تصمیم به انتشار اوراق مشارکت کرد که 5 هزار میلیارد ریال آن در بهمن 1388 و 5 هزار میلیارد ریال آن در اسفند 1389 عرضه و به طرح‌ها تزریق شد. در مهر ماه 1389 با فعال شدن خط اعتباری چین (oil package) و تصمیم دولت مبنی بر استفاده از منابع ارزی مربوطه، ایمیدرو به‌عنوان اولین بخش دولتی بود که با درخواست فعال شدن شورای اقتصاد و اخذ مجوز از آن شورا در دی ماه 1389، مجوز مربوطه برای طرح‌های مزبور را دریافت و تهیه سایر مجوزها و اخذ تاییدیه‌ عاملیت بانک‌های تجاری و...آغاز شد. جهت اخذ مجوزهای شورای اقتصاد مدارک مورد نیاز بر‌اساس آخرین گزارش‌ها از سوی شرکت ملی فولاد ایران تهیه شد که مبلغ مصوب شورای اقتصاد کل پروژه را شامل می‌شود. از سویی تسهیلات مالی برای ساخت و تکمیل بخش فولادسازی استفاده شده و باقیمانده بخش احیا و زیرساخت‌ها را نیز در بر می‌گیرد. به دلیل عدم امضا و ابلاغ ماده 62 توسط رئیس سازمان مدیریت و برنامه‌ریزی وقت، متاسفانه به رغم آماده بودن مدارک مورد نیاز برای صدور مجوز ماده 62 قانون محاسبات عمومی در سال 1390، این مجوز صادر نشد و در خردادماه سال 1391، با تاخیر بیش از یک سال مجوز مربوطه صادر و طرح‌های مذکور به بیمه پوششی صادراتی چین معرفی شدند. در تیرماه سال 1391 با دعوت از کارشناسان کنسرسیوم چینی جلسات فنی در شرکت ملی فولاد ایران و با حضور مشاوران طرح‌ها آغاز شد و نهایتا در اواخر شهریور 1392 و در زمان ریاست دکتر کرباسیان در هیات عامل ایمیدرو تصمیم لازم اتخاذ و توافق مربوطه انجام پذیرفت. لذا طرح‌های استانی فولادی پس از 8 سال وقفه در عملیات اجرایی، فعال شد و با هماهنگی‌های انجام شده کلیه پیمانکاران ایرانی حاضر در طرح‌ها با تقسیم کار جدید با همکاری پیمانکار چینی تلاش خود را برای اتمام پروژه‌ها آغاز کرد. با برنامه‌ریزی‌های انجام شده، امید است در سال جاری، حداقل بخش احیای (تولید آهن اسفنجی) دو پروژه به بهره‌برداری برسند و بخش احیای سایر پروژه‌ها نیز در سال آینده راه‌اندازی خواهد شد. تا کنون اعتبار اسنادی مربوط به 5 طرح به‌صورت فعال گشایش شده و 2 طرح دیگر نیز به‌صورت Pre Advise (‌در دست ابلاغ) قرار دارند. در بخش احیای طرح‌های فولادی متوسط پیشرفت فیزیکی 80-65 درصد بوده و در بخش‌های فولادسازی حدود 15-8 درصد است. با گشایش اعتبارات اسنادی طرح‌های فولادی و تدارک منابع مالی پیش‌بینی می‌شود در سال 1393 بخش احیای 2 طرح به‌صورت کامل راه‌اندازی شود و 5 طرح باقیمانده در سال 1394 به‌صورت کامل وارد مدار شوند که در این صورت آهن اسفنجی تولیدی مورد نیاز کارخانه‌های فولادسازی بخش‌های خصوصی و دولتی موجود در کشور را به‌صورت کامل تامین می‌کند. بخش فولادسازی 7 طرح فولاد استانی با روند موجود طی سال‌های 1394 و 1395 به‌صورت کامل وارد مدار تولید می‌شوند که با تولید حدود 6 میلیون تن شمش فولادی 4 میلیارد دلار صرفه‌جویی ارزی در پی خواهد داشت. 

تغییر استراتژی ایمیدرو تا به امروز چه اهدافی را دنبال کرده است؟

 برخی اسناد بالادستی از قبیل ابلاغ سیاست‌های اقتصاد مقاومتی توسط مقام معظم رهبری و همچنین تغییر در مدیریت ارشد ایمیدرو و از طرفی برنامه‌های پیشنهادی وزیر محترم صنعت، معدن و تجارت به مجلس شورای اسلامی منجر به اصلاحات گسترده در استراتژی ایمیدرو شد. در ماموریت جدید این سازمان 2 حوزه اصلی استراتژی مد نظر قرار دارد: ایمیدرو متولی راهبردی توسعه و توانمندسازی و رقابت‌پذیری بخش معدن و صنایع معدنی و تبدیل منابع و محصولات این بخش به ثروت پایدار است. بر این اساس ایمیدرو برای دست یافتن به ماموریت خود 9 استراتژی تعریف کرده که به شرح زیر است: 1- توسعه فعالیت‌های معدنی و صنایع معدنی دارای مزیت رقابتی در مناطق کمتر توسعه‌یافته 2- رشد سرمایه‌گذاری در ایجاد واحدهای زنجیره معدن و صنایع معدنی دارای فناوری نوین و پرریسک 3- توسعه فعالیت‌های معدنی و صنایع معدنی برون‌مرزی با هدف تکمیل زنجیره ارزش 4- توسعه روش‌های نوین تامین منابع مالی در اجرای طرح‌های توسعه 5- ارتقا، بهره‌وری، هم‌افزایی و رقابت‌پذیری بخش معدن و صنایع معدنی 6- توسعه دانش، پژوهش‌های کاربردی و فناوری‌های مورد نیاز بخش معدن و صنایع معدنی 7- توسعه سرمایه‌گذاری بخش خصوصی در فعالیت‌های معدنی، صنایع معدنی و زیرساخت‌های مربوطه 8- توسعه منابع انسانی بخش معدن و صنایع معدنی 9- بازاریابی استراتژیک و توسعه صادرات محصولات و خدمات فنی- مهندسی. 

مهم‌ترین خروجی‌های استراتژی جدید ایمیدرو کدامند؟ 

یکی از مهم‌ترین خروجی‌های استراتژی جدید ایمیدرو، اصلاح ساختار این سازمان است. ساختار پیشین ایمیدرو برای اجرای استراتژی‌های فعلی مناسب نبود. از سوی دیگر اجرای سیاست‌هایی از قبیل اقتصاد مقاومتی و حمایت از تولید نیز نیاز به بدنه‌ای چابک‌تر داشت. بنابراین در راستای دستیابی به اهداف سازمان و همچنین برنامه‌های بالادستی مبنی بر کوچک‌سازی دولت، ایمیدرو دست به اصلاح ساختار سازمانی زد و به کمک گروهی از خبرگان بخش و استادان برجسته دانشگاه، از طریق ادغام وظایف محوله موجب کاهش یک پست معاونت و پنج پست مدیریت شد. سیاست بعدی ایمیدرو، ایجاد تنوع و توسعه روش‌‌های تامین مالی جهت گشودن گره‌های بسته اقتصادی در اجرا و عقد قراردادهای توسعه‌ای بود. در این بخش ایمیدرو با ارائه راهکارهای عملیاتی از قبیل جذب مشارکت، موجب کاهش سطح سرمایه مورد نیاز بخش دولت در اجرای طرح‌ها و همچنین تقویت بخش خصوصی و بازگشت روند توسعه در کشور شد. یکی دیگر از برنامه‌های بسیار مهم که به‌صورت موازی و همزمان با فاز اول تغییرات استراتژیک صورت پذیرفت، ساماندهی طرح‌های نیمه‌تمام متوقف بوده است. تاخیر بین 4 الی 12 سال در اجرا و نیاز به تعدیل قراردادهای پیمانکاران از مشخصات عمومی این طرح‌ها بود و دلیل اصلی آن کمبود منابع مالی، ناشی از خصوصی‌سازی نادرست و واگذاری سهام سازمان در چارچوب رد دیون به سازمان‌های غیرتخصصی بوده است. طرح‌هایی از قبیل خمرود، 7 طرح فولاد استانی، آلومینیوم جنوب، گندله‌سازی سنگان، زغال‌سنگ پروده 4، گندله‌سازی سنگ‌آهن ایران مرکزی، طلای زرشوران و تیتانیوم کهنوج که می‌بایست تا به امروز به مدار صنعت کشور می‌پیوستند، هنوز نیمه‌کاره مانده و مردم در انتظار شغل به سر می‌برند. در این برنامه راه‌اندازی سریع این طرح‌ها در دستور کار و اولویت قرار گرفت و با کمک پروردگار و تدبیر دولت یازدهم همه این طرح‌ها فعالیت اجرایی و حرکت رو به رشد دارند. 

وضعیت طرح‌های توسعه‌ای که در حال حاضر ایمیدرو در دست اجرا دارد چگونه است؟ 

طبق آخرین برنامه، طرح‌های توسعه مستقیم سازمان شامل 31 طرح با رقم مجموع معادل سرمایه‌گذاری 25 هزار میلیارد تومان است. 2 طرح طلای زرشوران و سیمان ونزوئلا آماده افتتاح و بهره‌برداری است. 14 طرح از قبیل گندله‌سازی سنگان، 7 طرح فولاد استانی، زغال‌شویی و کک‌سازی سوادکوه، ایجاد زیربناهای لازم در معادن بزرگ و مناطق معدنی، ایجاد مناطق ویژه صنایع انرژی بر در سواحل جنوبی کشور در مرحله عملیات فعال اجرایی قرار دارد. 4 طرح دارای پیمانکار و در انتظار تامین منابع مالی هستند که عبارتند از پروده 4 طبس، آلومینیوم جنوب، طرح زغال سنگ خمرود و نیروگاه و کک‌سازی زرند، 4 طرح نیز در مرحله تکمیل عملیات مهندسی، پایه و تفصیلی قرار دارند که عبارتند از: الکترود گرافیتی، گرین کک ( کک سبز زغال خالص)، نفلین سینیت سراب و نیروگاه آلومینیوم جنوب. همچنین 5 طرح در مرحله مناقصه و انتخاب پیمانکار هستند که عبارتند از: تیتانیوم کهنوج، فاز 2 کنسانتره سنگان، فاز 2 زرشوران، فاز 1 صنایع انرژی‌بر و زغال‌سنگ کردآباد. همچنین 2 طرح آلومینای خلیج‌فارس و بوکسیت گینه نیز در مرحله بازنگری و مطالعات تکمیلی قرار دارد. حداکثر توان برای افتتاح این طرح‌ها طی عمر دولت تدبیر و امید به کار گرفته خواهد شد و توان فنی و مهندسی کارکنان و کارگران متخصص و ماهر ایرانی بزرگ‌ترین سرمایه آن خواهد بود. 

به گفته دکتر کرباسیان مقرر شد که یکسری از طرح‌های فولادی در کنار دریا راه‌اندازی شود علت چیست؟ 

این تصمیم‌گیری به چند دلیل صورت پذیرفته است. اول، ایران کشوری نسبتا خشک و کم آب است و شرایط جغرافیایی حاکی از ادامه این روند است. لذا فولاد به‌عنوان یک محصول آب بر باید در کنار منابع آبی پایدار کشور ایجاد شود. دوم، انتقال مواد معدنی از طریق راه‌آهن یا سایر روش‌ها، منطقی‌تر از انتقال آب دریا به مناطق مرکزی و داخل کشور بوده و از نظر اقتصادی نیز به صرفه‌تر است. سوم- با توجه به ذخایر موجود سنگ‌آهن ایران و کارخانه‌های در حال بهره‌برداری و طرح‌های در حال اجرا و همچنین پیش‌بینی مصرف ظاهری کشور، در آینده نزدیک ایران مجبور به واردات سنگ‌آهن از سایر کشورها و صادرات بخشی از فولاد خود خواهد بود که این امر نیز نزدیکی کارخانه‌ها به آب‌های آزاد و بنادر تجاری کشور را می‌طلبد. چهارم- فولاد یک صنعت انرژی‌بر بوده و سواحل جنوبی ایران از قبیل عسلویه دارای بزرگ‌ترین منابع انرژی جهان هستند لذا نزدیکی به منابع انرژی موجب کاهش بهای تمام‌شده و افزایش رقابت‌پذیری می‌شود. با عنایت به دلایل فوق و برخی موارد دیگر، تصمیم بر آن است تا توسعه فولاد کشور در کنار آب‌های آزاد خلیج همیشه فارس و دریای عمان صورت پذیرد. از این قبیل می‌توان به برنامه تولید 5 میلیون تن فولاد در منطقه چابهار، 10 میلیون تن فولاد در منطقه ویژه صنایع‌ معدنی و فلزی خلیج‌فارس و همچنین ایجاد زیربناهای لازم برای احداث یک واحد مگامدول 10 میلیون تنی در منطقه ویژه صنایع انرژی‌بر اشاره داشت.




دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: سه شنبه 6 آبان 1393 02:10 ب.ظ

آمار تولید کنسانتره آهن توسط دولت در چهارماهه نخست 93

جمعه 7 شهریور 1393 12:12 ب.ظ

نویسنده : علی فروزان
ارسال شده در: کنسانتره آهن ، سنگ آهن ، گندله سازی ،
شركت های بزرگ معدنی طی چهار ماهه نخست امسال، 8 میلیون و 514 هزار و 274 تن كنسانتره سنگ آهن تولید كردند.
شركت بزرگ تولیدكننده كنسانتره سنگ آهن شامل چادرملو، گل گهر، مركزی، سنگان و توسعه معادن و صنایع معدنی خاورمیانه از ابتدای فروردین تا پایان تیر 93 توانستند تولید خود را 5 درصد افزایش دهند. میزان تولید شركت های یاد شده در مدت مشابه سال گذشته، 8 میلیون و 123 هزار و 116 تن بود.
در این میان، شركت «چادرملو» 4 میلیون و 176 هزار و 784 تن، «گل گهر» 3 میلیون و 201 هزار و 980 تن، «مركزی» یك میلیون و 526 هزار و 847 تن، «توسعه معادن و صنایع معدنی خاورمیانه» 782 هزار و 810 تن و شركت «سنگان» 643 هزار و 776 تن كنسانتره سنگ آهن تولید كردند.
همچنین، طی چهار ماهه سال 93 میزان ارسال كنسانتره شركت های مذكور به فولادسازی ها، در مقایسه با مدت مشابه سال گذشته، 11 درصد افزایش یافت.
بنا به این گزارش، 8 شركت بزرگ تولید كننده سنگ آهن دانه بندی شامل جلال آباد، چادرملو، سیرجان، گل گهر، مركزی، میشدوان، سنگان و فلات مركزی در 4 ماهه جاری، 3 میلیون و 80 هزار و 501 تن دانه بندی تولید كردند.


دیدگاه ها : () 




آخرین ویرایش: جمعه 7 شهریور 1393 12:16 ب.ظ



تعداد کل صفحات : 5 1 2 3 4 5